1. EDM
1) Alapelvek
Az EDM egy speciális feldolgozási eljárás, amely a munkaközegbe merített két elektróda közötti impulzuskisülés által generált elektromos eróziós hatást használja fel a vezető anyagok erodálására. Elektromos kisüléses megmunkálásnak vagy elektroeróziós megmunkálásnak is nevezik.
Az EDM alkalmas összetett alkatrészek, például precíziós kis üregek, keskeny hornyok, hornyok és sarkok megmunkálására. Ahol bonyolult felületeket nehéz elérni a szerszámmal, ahol mély vágásokra van szükség, és ahol a hossz-átmérő arány különösen magas, az EDM eljárás jobb, mint a marás. A csúcstechnológiás alkatrészek feldolgozásához a maróelektróda újrakisülése javíthatja a sikerességi arányt, és az EDM alkalmasabb, mint a magas és drága szerszámköltségek.
Ezen túlmenően, ahol szikraforgácsolást írnak elő, szikraforgácsolást használnak szikramintás felület biztosítására. Mára a nagysebességű marás rohamos fejlődésével az EDM fejlesztési tere bizonyos mértékig beszűkült. Ugyanakkor a nagy sebességű marás nagyobb technológiai fejlődést hozott az EDM-ben. Például nagy sebességű marást használnak elektródák gyártására. A keskeny felületű feldolgozás és a jó minőségű felületi eredmények megvalósítása miatt az elektródatervek száma jelentősen csökken. Ezenkívül a nagy sebességű marás használata az elektródák gyártásához új szintre növelheti a gyártási hatékonyságot, és biztosíthatja az elektródák nagy pontosságát, így az EDM pontossága is javul.
Ha az üreg megmunkálásának nagy részét nagysebességű marással végzik, az EDM-et csak segédeszközként használják a sarkok megtisztítására és az élek levágására, így a ráhagyás egyenletesebb és kisebb.
2) Alapfelszereltség: szikraforgácsoló szerszámgépek.
3) Főbb jellemzők
Olyan összetett formájú anyagokat és munkadarabokat tud feldolgozni, amelyeket nehéz hagyományos vágási módszerekkel vágni; a feldolgozás során nincs vágóerő; nincsenek olyan hibák, mint a sorja és a késnyomok; a szerszámelektróda anyagának nem kell keményebbnek lennie, mint a munkadarab anyaga; az elektromos energiafeldolgozás közvetlen felhasználása kényelmes az automatizáláshoz; A feldolgozás után a felületen metamorf réteg képződik, amelyet egyes alkalmazásoknál tovább kell eltávolítani; a munkafolyadék tisztítása és a feldolgozás során keletkező füstszennyezés kezelése gondosabb.
Az EDM a következő jellemzőkkel rendelkezik
Bármilyen nagy szilárdságú, nagy keménységű, nagy szívósságú, nagy ridegségű és nagy tisztaságú vezető anyagot képes feldolgozni; a feldolgozás során nincs nyilvánvaló mechanikai erő, és kis merevségű munkadarabok és mikrostruktúrák megmunkálására alkalmas: az impulzusparaméterek igény szerint állíthatók, és ugyanazon a gépen használhatók Nagyoló megmunkálás, félig megmunkálás és simító megmunkálás a szerszámgépen hajtják végre; az EDM után a felszínen lévő gödrök olajtárolásra és zajcsökkentésre alkalmasak; a gyártás hatékonysága alacsonyabb, mint a forgácsoló megmunkálásé; az energia egy része a szerszámelektródán fogyasztódik el a kisülési folyamat során, Elektródaveszteséghez vezet, és befolyásolja a formázási pontosságot.
4) Felhasználási kör
Formák és alkatrészek feldolgozása összetett alakú lyukakkal és üregekkel; különféle kemény és törékeny anyagok, például keményfém és edzett acél feldolgozása; mély finom lyukak, speciális alakú lyukak, mély hornyok, keskeny rések és vágólapok feldolgozása; feldolgozás Szerszámok és mérőeszközök, például különféle alakítószerszámok, sablonok és menetgyűrűs mérőeszközök.
Az EDM-nek három feltételnek kell megfelelnie
1. Impulzusos tápegységet kell használni
2. A szerszámelektróda és a munkadarab elektróda közötti kis kisülési hézag fenntartásához automatikus előtolás-beállító berendezést kell használni.
3. A szikrakisülést bizonyos dielektromos szilárdságú (10~107Ω·m) folyékony közegben kell végrehajtani.
Nem minden formaacél lehet tükör szikraforgácsolás
Egyes formaacélok szikraforgácsolása könnyen elérheti a tükörhatást, míg egyes formaacélok a tükörhatást amúgy sem tudják elérni. Ugyanakkor a formaacél keménysége nagyobb, és az EDM tükörfelület hatása jobb. Kérjük, tekintse meg az alábbi táblázatot a különféle anyagok és tükörfényezési tulajdonságok tekintetében.
2. Huzal EDM
1) Alapelvek
Folyamatosan mozgó vékony fémhuzalok (úgynevezett elektródahuzalok) elektródaként történő felhasználásával a munkadarabot impulzus-szikra-kisülésnek vetik alá, hogy fémet marjak, és formára vágják. Az angol a Wire cut Electrical Discharge Machining, más néven WEDM, más néven huzalvágás.
2) Alapfelszereltség: szikraforgácsoló szerszámgép.
3) Főbb jellemzők
Az EDM alapvető jellemzői mellett a WEDM-nek van néhány további jellemzője is:
① Nincs szükség összetett formájú szerszámelektródák gyártására, bármilyen kétdimenziós ívelt felület egyenes vonallal, mivel a generatrix feldolgozható;
②Körülbelül 0,05 mm-es keskeny rést tud vágni;
③ A feldolgozás során a felesleges anyagok nem kerülnek hulladékká, ami javítja az energia és az anyagok felhasználási arányát;
④A kis sebességű WEDM-ben, ahol az elektródahuzalt nem hasznosítják újra, az elektródahuzal folyamatos frissítése előnyös a feldolgozási pontosság javítása és a felületi érdesség csökkentése érdekében;
⑤ A WEDM-mel elérhető vágási hatékonyság általában {{0}} mm2/perc, legfeljebb 300 mm2/perc; a feldolgozási pontosság általában ±0,01-±0,02 mm, legfeljebb ±0,004 mm; a felületi érdesség Általában Ra2,5-1,25 mikron, a legmagasabb pedig elérheti az Ra0,63 mikront; a vágási vastagság általában 40-60 mm, a maximális vastagság pedig elérheti a 600 mm-t.
4) Felhasználási kör
Főleg megmunkálásra használják: különféle összetett és precíz munkadarabok, mint például lyukasztók, matricák, lyukasztók és matricák, rögzítőlemezek, lehúzó lemezek stb. fémelektródák szerszámok, sablonok és EDM alakításához; Mindenféle apró lyukak, keskeny hornyok, tetszőleges görbék stb. Kimagasló előnyei vannak, mint például a kis megmunkálási ráhagyás, a nagy megmunkálási pontosság, a rövid gyártási ciklus és az alacsony gyártási költség, és széles körben használják a gyártásban. Jelenleg az elektromos kisülési szerszámgépek itthon és külföldön az összes elektromos szerszámgép számának több mint 60 százalékát teszik ki.
A huzalos elektromos kisülési megmunkálás egy technológia a munkadarab méretű megmunkálására. Bizonyos felszerelési körülmények között a feldolgozási útvonal ésszerű megfogalmazása fontos láncszem a munkadarab megmunkálási minőségének biztosításához.
A WEDM öntőformák vagy alkatrészek feldolgozásának folyamata általában a következő lépésekre osztható.
Rajzok elemzése és áttekintése
A minta elemzése döntő első lépés a munkadarab megmunkálási minőségének és a munkadarab átfogó műszaki mutatóinak biztosításához. Példának okáért a vakoló szerszámmal, a minta emésztésekor először ki kell választani azt a munkadarab mintát, amelyet nem vagy nem könnyű megmunkálni a WEDM-mel, nagyjából az alábbiak szerint:
1. A felületi érdesség és a méretpontosság nagyon magas, és a munkadarabot nem lehet kézzel csiszolni a vágás után;
2. Az elektródahuzal és a kisülési rés átmérőjénél kisebb hézagú munkadarabok, vagy az elektróda merev tartószerkezet kisülési hézaga által kialakított lekerekített sarkú munkadarabok nem megengedettek a grafikon sarkaiban;
3. Nem vezető anyagok;
4. Olyan részek, amelyek vastagsága meghaladja a huzalváz fesztávját;
5. A feldolgozási hossz meghaladja az x és y kocsi effektív lökethosszát, és a munkadarabok nagy pontosságot igényelnek.
A huzalvágási folyamatnak való megfelelés feltétele mellett gondosan mérlegelni kell a felület érdességét, a méretpontosságot, a munkadarab vastagságát, a munkadarab anyagát, a méretet, az illesztési hézagot és a lyukasztó alkatrész vastagságát.
Programozási megjegyzések
1. A szerszám hézagának és az átmeneti kör sugarának meghatározása
Ésszerűen határozza meg a szerszám hézagát. A szerszámhézag ésszerű megválasztása az egyik kulcsfontosságú tényező a matrica élettartamával és a bélyegzett rész sorja méretével kapcsolatban. A különböző anyagok szerszámhézagát általában a következő tartományban választják ki:
Lágy burkolóanyagok, például réz, lágy alumínium, félkemény alumínium, bakelit, piros karton, csillámlapok stb. esetén a lyukasztó és a szerszám közötti rés a vastagság 10 százalékaként -15 százalékaként választható a lyukasztó anyagból.
Kemény simítóanyagok, például vaslemezek, acéllemezek, szilikon acéllemezek stb. esetén a lyukasztó és a szerszám közötti rés a lyukasztó vastagságának 15 százaléka -20 százalékaként választható meg.
Ez néhány huzalvágó stancolószerszám tényleges empirikus adata, amelyek kisebbek, mint a nemzetközileg népszerű nagyrés lyukasztó szerszámok. Mivel a huzalvágással megmunkált munkadarab felületén törékeny olvasztóréteg van, minél nagyobb a feldolgozási elektromos paraméterek, annál rosszabb a munkadarab felületi érdessége és vastagabb az olvasztóréteg. A szerszámlöketek növekedésével ez a rideg felületréteg fokozatosan elhasználódik, és a szerszámhézag fokozatosan növekszik.
Ésszerűen határozza meg az átmeneti kör sugarát. Az általános hidegbélyegző szerszámok élettartamának javítása érdekében a vonalak metszéspontjain, vonalkörökön és távoli metszéspontokon átmeneti köröket kell hozzáadni, különösen a kis szögű sarkoknál. Az átmeneti kör mérete a tömítőanyag vastagsága, a forma alakja, a szükséges élettartam és a lyukasztott alkatrészek műszaki feltételei szerint vehető figyelembe. A lyukasztott részek vastagságával az átmeneti kör is ennek megfelelően növekedhet. Általában 0.1-0,5 mm tartományon belül választható ki.
Azon az átmeneti körön, ahol a bélyegzőrész anyaga vékony, az öntőforma illeszkedési hézaga kicsi, és a bélyegzőrészt nem szabad megnövelni a lyukasztó és a szerszám megfelelő illeszkedésének elérése érdekében, általában egy átmeneti kör az ábra sarkához kell hozzáadni. Mivel a huzalelektróda feldolgozási pályája természetesen egy átmeneti kört dolgoz fel, amelynek sugara megegyezik a huzalelektróda sugarával plusz az egyoldali kisülési réssel a belső sarokban.
2. Számítsa ki és írjon feldolgozó programot
A programozásnál az alapanyagoknak megfelelő ésszerű befogási pozíciót kell választani, ezzel egyidejűleg meg kell határozni az ésszerű kiindulási pontot és a vágási útvonalat.
A vágási pontot a grafikon sarkánál kell venni, vagy azon a helyen, ahol könnyen eltávolítható a konvex pont.
A vágási útvonal főként a penészforma deformáció megelőzésének vagy csökkentésének elvén alapul. Általában meg kell fontolni, hogy megkönnyítse a grafikák vágását a szorítóoldal közelében.
3. Programszalag és korrektor szalag a befűzéshez és a feldolgozáshoz
A papírszalag programlap szerinti elkészítése után egyenként ellenőrizni kell a programlapot és az előkészített papírszalagot. Miután a korrektor papírszalagot használták a program vezérlőbe történő beviteléhez, a minta vágható. Az egyszerű és biztos munkadarabok közvetlenül megmunkálhatók. . A nagy méretpontosságot és a domború és konkáv szerszámok közötti kis illeszkedési hézagot igénylő formáknál a próbavágáshoz vékony anyagokat kell használni, a vágott részeken ellenőrizhető a pontosság és az illesztési hézag. Ha kiderül, hogy nem felel meg a követelményeknek, időben elemezni kell a probléma feltárása érdekében, és módosítani kell a programot, amíg az nem minősül minősítésnek, mielőtt hivatalosan feldolgozzák a formát. Ez a lépés fontos része a munkadarab selejtezésének elkerülésének.
Az aktuális helyzetnek megfelelően a billentyűzetről közvetlenül is bevihető, vagy a programozógépről közvetlenül a vezérlőre vihető a program.
3. Elektrokémiai megmunkálás
1) Alapelvek
Az elektrolízis folyamatában az anódos feloldás elve alapján kialakított katód segítségével azt az eljárási eljárást, amely a munkadarabot meghatározott alakúra és méretűre dolgozza fel, elektrolitikus megmunkálásnak nevezzük.
2) Felhasználási kör
Az elektrokémiai megmunkálásnak jelentős előnyei vannak nehezen megmunkálható anyagok, összetett formák vagy vékony falú alkatrészek megmunkálásakor. Az elektrolitikus megmunkálást széles körben alkalmazzák, például hordófúrást, lapátokat, beépített járókereket, öntőformákat, speciális alakú furatokat és speciális alakú alkatrészeket, letörést és sorjázást. Sok alkatrész megmunkálásában pedig az elektrolitikus megmunkálási folyamat fontos, sőt pótolhatatlan helyet foglalt el.
3) Előnyök
A feldolgozás széles skálája. Az elektrolitikus megmunkálás szinte minden vezetőképes anyagot képes feldolgozni, és nem korlátozza az anyag mechanikai és fizikai tulajdonságai, mint például szilárdság, keménység, szívósság stb., és az anyag metallográfiai szerkezete a feldolgozás után alapvetően nem változik. Gyakran használják nehezen megmunkálható anyagok, például keményötvözetek, magas hőmérsékletű ötvözetek, edzett acél és rozsdamentes acél feldolgozására.
4) Korlátozások
A feldolgozási pontosság és a feldolgozási stabilitás nem magas; a feldolgozási költség magas, és minél kisebb a tétel, annál magasabb a darabonkénti többletköltség.
4. Lézeres feldolgozás
1) Alapelvek
A lézeres feldolgozás során a fényenergiát a fókuszpontban nagy energiasűrűség elérésére használják fel a lencse általi fókuszálás után, és az anyagot nagyon rövid idő alatt megolvasztják vagy elgázosítják, majd lemarják a feldolgozás megvalósításához.
2) Főbb jellemzők
A lézeres feldolgozási technológia előnye, hogy kevesebb anyagpazarlást, nyilvánvaló költséghatékonyságot a nagyüzemi gyártásnál, és erős alkalmazkodóképességet biztosít a tárgyak feldolgozásához. Európában a lézertechnológiát alapvetően olyan speciális anyagok hegesztésére használják, mint a csúcskategóriás autóhéjak és -alapok, repülőgépek szárnyai és űrhajótörzsek.
3) Felhasználási kör
A lézeres feldolgozás a lézerrendszerek leggyakrabban használt alkalmazása. A főbb technológiák a következők: lézeres hegesztés, lézervágás, felületmódosítás, lézeres jelölés, lézeres fúrás, mikromegmunkálás és fotokémiai leválasztás, sztereolitográfia, lézeres maratás stb.
5. Elektronsugaras feldolgozás
1) Alapelvek
Az elektronsugaras feldolgozás az anyagok feldolgozása a nagy energiájú konvergens elektronsugarak termikus vagy ionizációs hatásának felhasználásával.
2) Főbb jellemzők
Nagy energiasűrűség, erős behatolási képesség, széles primer behatolási tartomány, nagy hegesztési varratszélesség arány, gyors hegesztési sebesség, kis hőhatás zóna és kis üzemi deformáció.
3) Felhasználási kör
Az elektronsugárral feldolgozott anyagok köre széles, a feldolgozási terület rendkívül kicsi lehet; a feldolgozási pontosság elérheti a nanométer szintet, és megvalósítható a molekuláris vagy atomi feldolgozás; a termelékenység magas; a feldolgozás során keletkező szennyezés kicsi, de a feldolgozó berendezések költsége magas; mikropórusok és keskeny rések megmunkálhatók stb., hegesztésre és finom fotolitográfiára is használható. A vákuumos elektronsugaras hegesztési tengelyház-technológia az elektronsugaras feldolgozás fő alkalmazása az autóiparban.
6. Ionsugaras megmunkálás
1) Alapelvek
Az ionsugaras feldolgozás az ionforrás által generált ionáramlás felgyorsításával és a munkadarab felületén vákuum állapotban történő fókuszálásával való feldolgozást jelenti.
2) Főbb jellemzők
Mivel az ionáram sűrűsége és ionenergiája pontosan szabályozható, így a feldolgozási hatás is precízen szabályozható, és ultraprecíziós nanométer szintű, akár molekuláris és atomi szintű feldolgozás valósítható meg. Az ionsugaras feldolgozás során a keletkező szennyezés kicsi, a feldolgozási feszültség és a deformáció rendkívül kicsi, és a feldolgozott anyaghoz való alkalmazkodóképesség erős, de a feldolgozási költség magas.
3) Felhasználási kör
Az ionsugaras feldolgozás céljának megfelelően maratásra és bevonásra osztható.
1) Rézkarcolási folyamat
Az ionmaratással a giroszkóp légcsapágyain és dinamikus nyomású motorokon lévő barázdákat dolgozzák fel, nagy felbontással, jó pontossággal és ismételhetőséggel. Az ionsugaras maratás alkalmazásának másik aspektusa nagy pontosságú minták, például elektronikus alkatrészek, például integrált áramkörök, optoelektronikai eszközök és optikai integrált eszközök maratása. Az ionsugaras maratást anyagok vékonyítására és transzmissziós elektronmikroszkóp minták készítésére is használják.
2) Ionsugaras bevonat feldolgozás
Az ionsugaras bevonatfeldolgozásnak két formája létezik, a porlasztásos leválasztás és az ionbevonás. Az ionozás sokféle anyagon bevonható. Fém vagy nem fém fóliák fém és nem fém felületekre is bevonhatók. Különféle ötvözetek, vegyületek vagy bizonyos szintetikus anyagok, félvezető anyagok és magas olvadáspontú anyagok is bevonhatók.
Az ionsugaras bevonat technológia kenőfóliák, hőálló fóliák, kopásálló fóliák, dekoratív fóliák és elektromos fóliák bevonására használható.
7. Plazmaív feldolgozás
(1) Alapelvek
A plazmaív feldolgozás egy speciális feldolgozási módszer, amely a plazmaív hőenergiáját használja fém vagy nem fém vágására, hegesztésére és szórására.
(2) Főbb jellemzők
1) Mikrosugaras plazmaívhegesztéssel fóliákat és vékony lemezeket lehet hegeszteni;
2) Kis lyukhatása van, amely jobban megvalósítja az egyik oldali hegesztés és a két oldal szabad alakítását;
3) A plazmaív energiasűrűsége magas, az ívoszlop hőmérséklete magas, és a behatolási képesség erős. A 10-12mm vastagságú acélanyag nem hornyolható, egyszerre mindkét oldalon áthegeszthető és alakítható. A hegesztési sebesség gyors, a termelékenység magas, és a feszültség deformációja kicsi;
4) A berendezés viszonylag bonyolult és a gázfogyasztás nagy, ezért csak beltéri hegesztésre alkalmas.
(3) Felhasználási kör
Széles körben használják az ipari termelésben, különösen réz és rézötvözetek, titán és titánötvözetek, ötvözött acél, rozsdamentes acél, molibdén és más, a repülőgépiparban és más katonai iparban használt fémek, valamint a legmodernebb ipari technológiák, például titánötvözet rakétaburkolatok hegesztésénél. , repülőgép Egyes vékonyfalú konténerek stb.
8. Ultrahangos feldolgozás
(1) Alapelvek
Az ultrahangos megmunkálás egy olyan eszköz, amely ultrahangfrekvenciát használ kis amplitúdójú rezgéshez, és áthalad a munkadarab és a között.
A folyadékban mentes csiszolóanyagok kalapácsoló hatása a megmunkálandó felületre fokozatosan töri a munkadarab anyagának felületét. Az angol rövidítés USM. Az ultrahangos megmunkálást általában átszúrásra, vágásra, hegesztésre, beillesztésre és polírozásra használják.
(2) Főbb jellemzők
Bármilyen anyagot képes feldolgozni, különösen alkalmas különféle kemény és rideg, nem vezető anyagok feldolgozására. Nagy feldolgozási pontossággal és jó felületi minőséggel rendelkezik a munkadarabokhoz, de alacsony a termelékenysége.
(3) Felhasználási kör
Az ultrahangos megmunkálást elsősorban fúrásra (beleértve a kerek furatokat, speciális alakú lyukakat és íves lyukakat stb.), különféle kemény és rideg anyagok, például üveg, kvarc, kerámia, szilícium, germánium, ferrit, drágakövek, vágására és hornyolására használják. jade , fészkelődés, gravírozás, apró alkatrészek sorjázása tételesen, formák felületi polírozása és csiszolókorongok csiszolása stb.
9. Vegyi feldolgozás
(1) Alapelvek
A kémiai maratás egy speciális eljárás, amely sav-, lúg- vagy sóoldatot használ a munkadarab anyagok korrodálására és feloldására, így a kívánt alakú, méretű vagy felületi állapotú munkadarabokat kap.
(2) Főbb jellemzők
1) Bármilyen vágható fémanyagot képes feldolgozni, és nem korlátozzák olyan tulajdonságok, mint a keménység és a szilárdság;
2) Alkalmas nagy terület feldolgozására, és egyszerre több darabot is feldolgozhat;
3) Nincs feszültség, repedés vagy sorja, és a felületi érdesség eléri az Ra1-et.{2}}.5μm;
4) Könnyen kezelhető;
5) Nem alkalmas keskeny rések és lyukak feldolgozására;
6) Nem alkalmas olyan hibák kiküszöbölésére, mint az egyenetlen felület és a karcolások.
(3) Felhasználási kör
Alkalmas nagy felületű vastagságcsökkentési feldolgozásra; alkalmas vékony falú részeken lévő összetett furatok feldolgozására
