Fúrás, húzás, dörzsárazás, fúrás... Mit jelentenek ezek? A következőkből megtanítjuk Önnek, hogy könnyen megértse a különbséget e fogalmak között. A külső kör megmunkálásához képest a furatmegmunkálás feltételei sokkal rosszabbak, a furat megmunkálása nehezebb, mint a külső kör. Ez azért van, mert:
1. A furatmegmunkáláshoz használt szerszám méretét a megmunkálandó furat mérete korlátozza, a merevség pedig rossz, ami hajlamos a hajlítási deformációra és a vibrációra;
2. Ha egy furatot fix méretű szerszámmal dolgozunk meg, a furat megmunkálásának mérete gyakran közvetlenül függ a szerszám megfelelő méretétől, és a gyártási hiba és a szerszám kopása közvetlenül befolyásolja a furat megmunkálási pontosságát;
3. A furatok megmunkálásakor a vágási terület a munkadarabon belül van, a forgácseltávolítás és a hőleadás feltételei rosszak, a megmunkálási pontosság és a felület minősége pedig nem könnyen ellenőrizhető.
1. Fúrás és dörzsárazás
1. Fúrás
A fúrás a lyukak megmunkálásának első folyamata szilárd anyagokon, és a fúrás átmérője általában kevesebb, mint 80 mm. A fúrásnak két módja van: az egyik a fúrófej forgása; a másik a munkadarab forgatása. A fenti két fúrási módszer által okozott hibák eltérőek. A forgó fúrószárral végzett fúrási módszernél, amikor a fúrószár a vágóél aszimmetriája és a fúrószár merevségének hiánya miatt elhajlik, a megmunkált furat középvonala elhajlik vagy Nem egyenes, de a furat átmérője lényegében változatlan; ezzel szemben a munkadarab-forgatás fúrási módszerénél a fúrófej eltérése a furatátmérő változását okozza, de a furat középvonala továbbra is egyenes.
Az általánosan használt fúrószerszámok közé tartoznak a következők: spirálfúró, középfúró, mélylyukfúró stb. Ezek közül a leggyakrabban használt spirálfúró, amelynek átmérője Φ0.1-80mm.
A szerkezeti korlátok miatt a fúrószár hajlítási és torziós merevsége alacsony, rossz központosítással párosul, a fúrás pontossága alacsony, általában csak IT13 ~ IT11-ig; a felületi érdesség is viszonylag nagy, Ra általában 50 ~12,5 μm; de a fúrás fémeltávolítási sebessége nagy, és a vágási hatékonyság magas. A fúrást elsősorban alacsony minőségi követelményeket támasztó furatok megmunkálására használják, mint például csavarlyukak, menetes alsó furatok, olajlyukak stb. A nagy megmunkálási pontosságú és felületminőségi követelményeket támasztó furatok esetében dörzsárazás, dörzsárazás, fúrás vagy csiszolással kell megvalósítani a fúrást. későbbi feldolgozás.
2. Dörzsárazás
A dörzsárazás a fúrt, öntött vagy kovácsolt lyukak további feldolgozására szolgáló dörzsárazást jelenti az átmérő növelése és a furatok feldolgozási minőségének javítása érdekében. A dörzsárazás használható előfeldolgozásként a furatok befejezése előtt, vagy igénytelen furatok végső megmunkálásaként. A dörzsárfúró hasonló a spirálfúróhoz, de több foga van, és nincs vésőéle.
A fúrással összehasonlítva a dörzsárazás a következő jellemzőkkel rendelkezik: (1) A dörzsárazó fúrónak sok foga van (3–8 fog), jó a vezetése és viszonylag stabil a vágás; (2) A dörzsárfúrónak nincs vésőéle, és a vágási feltételek jók; (3) A megmunkálási ráhagyás kicsi, a forgácszseb sekélyebbé tehető, a fúrómag vastagabbá tehető, és jobb a vágótest szilárdsága és merevsége. A dörzsárazás pontossága általában IT11-IT10, az Ra felületi érdesség pedig 12,5-6,3 μm. A dörzsárazást gyakran használják a -nál kisebb átmérőjű furatok feldolgozására. Ha nagyobb átmérőjű lyukat fúr (D nagyobb vagy egyenlő, mint 30mm), gyakran használják a lyuk előfúrására egy kis fúróval (a furat átmérőjének 0,5-0,7-szerese). , majd egy megfelelő méretű dörzsárfúróval dörzsölje be a furatot, ami javíthatja a furat pontosságát. A feldolgozás minősége és a termelés hatékonysága.
A dörzsárazás során a hengeres furatok megmunkálása mellett különböző speciális alakú dörzsárfúrókat (más néven süllyesztőfúrókat) is lehet alkalmazni a különböző süllyesztett ülékfuratok és a sík végfelületek süllyesztésére. A süllyesztő elülső végén gyakran van vezetőoszlop, amelyet a megmunkált furat vezet.
kép
2. Dörzsárazás
A dörzsárazás a lyukak kikészítésének egyik módja, és széles körben használják a gyártásban. Kisebb furatok esetén a dörzsárazás gazdaságosabb és praktikusabb feldolgozási módszer, mint a belső köszörülés és a finomfúrás.
1. Dörzsár
A dörzsárakat általában két típusra osztják: kézi dörzsárakra és gépi dörzsárakra. A kézi dörzsár fogantyúja egyenes, a munkarész hosszabb, és a vezető hatás is jobb. A kézi dörzsár két felépítésű: beépített típusú és állítható külső átmérő. Kétféle gépi dörzsár létezik: fogantyús és hüvelyes. A dörzsára nemcsak kör alakú lyukakat tud megmunkálni, hanem kúpos dörzsárak is használhatók kúpos furatok megmunkálására.
2. Dörzsárazási folyamat és alkalmazása
A dörzsárazási ráhagyás nagyban befolyásolja a dörzsárfurat minőségét. Ha a ráhagyás túl nagy, akkor a dörzsára terhelés nagy lesz, a vágóél gyorsan eltompul, nehéz sima megmunkált felületet kapni, és nem könnyű garantálni a mérettűrést; Ha az előző eljárás során hagyott késnyomokat nem lehet eltávolítani, az természetesen nincs hatással a furatfeldolgozás minőségére. Általában a durva dörzsárazási ráhagyás {{0}},35–0,15 mm, a finom dörzsárazásé pedig 01,5–0,05 mm.
Az élfelhalmozódás elkerülése érdekében a dörzsárazást általában alacsonyabb forgácsolási sebességgel (v<8m/min when high-speed steel reamers process steel and cast iron). The value of the feed rate is related to the diameter of the processed aperture. The larger the aperture, the greater the value of the feed rate. When the high-speed steel reamer processes steel and cast iron, the feed rate is usually taken as 0.3~1mm/r.
Dörzsárazáskor le kell hűteni, meg kell kenni és megfelelő vágófolyadékkal meg kell tisztítani, hogy megelőzze a peremlerakódást és időben távolítsa el a forgácsot. A köszörüléshez és fúráshoz képest a dörzsárazás nagy termelékenységgel rendelkezik, és könnyen biztosítható a furat pontossága; a dörzsárazás azonban nem tudja kijavítani a furattengely pozícióhibáját, és a furat pozíciópontosságát az előző eljárásnak kell garantálnia. A dörzsárazás nem alkalmas lépcsős furatok és zsákfuratok feldolgozására.
A dörzsárfurat méretpontossága általában IT9~IT7, az Ra felületi érdesség pedig általában 3,2~0,8 μm. Közepes méretű és nagy pontosságú lyukak (például IT7 precíziós furatok) esetén a fúrás-tágítás-dörzsárazás a gyártásban általánosan használt tipikus feldolgozási séma.
3. Unalmas
A fúrás egy olyan megmunkálási eljárás, amely vágószerszámot használ az előre gyártott lyuk nagyítására. A fúró munka fúrógépen vagy esztergagépen is elvégezhető.
1. Unalmas módszer
Három különböző megmunkálási módszer létezik a fúráshoz.
1) A munkadarab forog, és a szerszám előtolási mozgást végez. Az eszterga fúrásának nagy része ehhez a fúrási módszerhez tartozik. A folyamat jellemzői: a furat tengelyvonala a megmunkálás után összhangban van a munkadarab forgástengelyével, a furat kereksége elsősorban a szerszámgép orsójának forgási pontosságától és a tengelyirányú geometriai alakhibától függ. furat elsősorban a szerszám előtolási irányától függ a forgástengelyhez viszonyítva a munkadarab helyzetének pontosságától. Ez a fúrási módszer olyan furatok megmunkálására alkalmas, amelyeknek koaxiális követelményei vannak a külső körfelülettel.
2) A szerszám forog, és a munkadarab előtolásban mozog. A fúrógép orsója forgatja a fúrószerszámot, a munkaasztal pedig előtolásban hajtja a munkadarabot.
3) Amikor a szerszám forog és adagol, a fúrási módszer ezt a fúrási módszert alkalmazza. Változik a fúrórúd túlnyúlása, és változik a fúrórúd erődeformációja is. A fejtartó melletti lyuk nagy, a fejtartótól távoli lyuk A pórusátmérő kicsi, kúpos lyukat képez. Emellett a fúrórúd túlnyúlási hosszának növekedésével az orsó saját súlyából adódó hajlítási deformációja is megnő, és ennek megfelelően a megmunkált furat tengelye is meghajlik. Ez a fúrási módszer csak rövidebb furatok megmunkálására alkalmas.
2. Gyémánt fúrás
A hagyományos fúráshoz képest a gyémántfúrást kis visszavágás, kis előtolás és nagy vágási sebesség jellemzi. Nagy megmunkálási pontosságot (IT7~IT6) és nagyon sima felületet érhet el (Ra értéke 0,4~ 0,05 μm). A gyémántfúrást eredetileg gyémántfúró szerszámokkal dolgozták fel, de ma már általában keményfém-, CBN- és mesterséges gyémántszerszámokkal dolgozzák fel. Főleg színesfém munkadarabok feldolgozására használják, valamint öntöttvas és acél alkatrészek feldolgozására is használható.
A gyémántfúráshoz általánosan használt vágási mennyiség: az előfúrás visszavágási mennyisége 0,2~0,6 mm, a végső fúrás 0,1 mm; előtolási sebesség 0.01-0,14 mm/r; A vágási sebesség 100-250 m/perc öntöttvas megmunkálásánál, 150-300 m/perc acélnál, 300-2000 m/perc színesfém-megmunkálásnál.
Annak érdekében, hogy a gyémántfúrás magas megmunkálási pontosságot és felületi minőséget érhessen el, az alkalmazott szerszámgépnek (gyémánt fúrógépnek) nagy geometriai pontossággal és merevséggel kell rendelkeznie. A precíziós szögérintkező golyóscsapágyakat vagy hidrosztatikus csúszócsapágyakat általában szerszámgépek orsótartóihoz és nagy sebességű forgó alkatrészekhez használják. Pontosan ki kell egyensúlyozni; Ezenkívül az adagoló mechanizmus mozgásának nagyon stabilnak kell lennie, hogy az asztal egyenletes és alacsony sebességű adagolási mozgást végezhessen.
A gyémántfúrás jó feldolgozási minőséggel és magas termelési hatékonysággal rendelkezik. Széles körben használják a precíziós lyukak végső feldolgozására a tömeggyártásban, mint például a motor hengerfuratai, a dugattyúcsapok furatai és a szerszámgépek orsódobozain lévő orsólyukak. Meg kell azonban jegyezni, hogy ha gyémántfúrást használunk vastartalmú termékek megmunkálásához, csak keményfémből és CBN-ből készült fúrószerszámok használhatók, gyémánt fúrószerszámok pedig nem használhatók, mert a gyémántban lévő szénatomok erős affinitásúak. vascsoportos elemekkel. , A szerszám élettartama alacsony.
3. Unalmas eszköz
A fúrószerszámok egyélű fúrószerszámokra és kétélű fúrószerszámokra oszthatók.
4. A fúrás technológiai jellemzői és alkalmazási köre
A fúrási-tágítási-dörzsárazási folyamathoz képest a furat méretét nem korlátozza a szerszám mérete, és a furat erős hibajavító képességgel rendelkezik, amely többszörös átmeneten keresztül képes korrigálni az eredeti furattengely eltérési hibáját, és A fúrt furat és a pozicionáló felület nagy pozicionálási pontosságot biztosít.
Az esztergálás külső köréhez képest a fúrás megmunkálási minősége és gyártási hatékonysága nem olyan magas, mint az eszterga külső körének a szerszámrúd-rendszer rossz merevsége, nagy deformációja, rossz hőelvezetési és forgácseltávolítási körülményei, valamint viszonylagosan. a munkadarab és a szerszám nagy termikus deformációja. .
A fenti elemzésből látható, hogy a fúrás megmunkálási tartománya széles, különböző méretű és különböző pontosságú furatok dolgozhatók fel. A nagy átmérőjű furatok és furatrendszerek esetében, amelyek nagy követelményeket támasztanak a méretre és a helyzet pontosságára vonatkozóan, a fúrás szinte az egyetlen feldolgozási módszer. módszer. A fúró megmunkálási pontossága IT9~IT7. Fúrás végezhető szerszámgépeken, például fúrógépeken, esztergagépeken és marógépeken. Előnye a rugalmasság, és széles körben használják a gyártásban. A tömeggyártásban a fúrás hatékonyságának javítása érdekében gyakran használnak fúrószerszámokat.
Négy, hónoló lyuk
1. Hónolási elv és hónolófej
A hónolás a lyukak csiszolófejjel, csiszolórúddal (olajkővel) történő befejezésének módja. A hónolás során a munkadarab rögzítve van, és a hónolófejet a szerszámgép orsója hajtja, hogy forogjon, és oda-vissza mozgást végezzen. A hónolás során a csiszolórúd bizonyos nyomással hat a munkadarab felületére, és a munkadarab felületéről egy nagyon vékony anyagréteget távolítanak el, a vágópálya keresztmintázatú. Annak érdekében, hogy a csiszolószemcsék mozgási pályája ne ismétlődjön meg, a hónolófej forgómozgásának percenkénti fordulatszáma és a hónolófej percenkénti oda-vissza irányú löketeinek száma prímszámok legyenek egymáshoz képest.
A hónoló pálya keresztszögképe összefügg a hónolófej kétirányú sebesség képével és a kerületi sebesség képével. A képszög mérete befolyásolja a feldolgozás minőségét és a hónolás hatékonyságát. Általában a kép durva és finom csiszolásra készült. A törött csiszolószemcsék és forgácsok kiürülésének megkönnyítése, a vágási hőmérséklet csökkentése és a feldolgozási minőség javítása érdekében elegendő mennyiségű vágófolyadékot kell használni a hónolás során.
A megmunkált furat falának egyenletes megmunkálása érdekében a homokozó rúd löketének meg kell haladnia egy bizonyos távolságot a furat mindkét végén. Az egyenletes hónolási ráhagyás biztosítása és a szerszámgép-orsó forgási hibájának a megmunkálási pontosságra gyakorolt hatásának csökkentése érdekében a hónolófej és a szerszámgép orsója között többnyire lebegő csatlakozásokat alkalmaznak.
Számos szerkezeti forma létezik, például kézi, pneumatikus és hidraulikus a hónolófej köszörűrúdjának radiális teleszkópos beállításához.
2. A folyamat jellemzői és a hónolás alkalmazási köre
1) A hónolás nagy méret- és alakpontosságot érhet el, a feldolgozási pontosság pedig IT7 ~ IT6. A furatok gömbölyűségi és hengerességi hibái a tartományon belül szabályozhatók, de a hónolás nem javítja a megmunkált furatok helyzeti pontosságát.
2) Hónozással jó felületi minőség érhető el, az Ra felületi érdesség 0,2~0,25 μm, és a felületi fém metamorf hibarétegének mélysége nagyon kicsi, 2,5-25 μm.
3) A köszörülési sebességhez képest, bár a hónolófej kerületi sebessége nem nagy (vc=16~60m/min), az oda-vissza mozgási sebesség viszonylag nagy (va=8~20m/min) a homokozó rúd és a munkadarab közötti nagy érintkezési felület miatt min), így a hónolás még mindig magas termelékenységgel rendelkezik.
A hónolást széles körben alkalmazzák a motorhenger furataiban lévő precíziós furatok megmunkálásában és a tömeggyártásban különféle hidraulikus berendezésekben. A hónolás azonban nem alkalmas nagy plaszticitással rendelkező színesfém munkadarabok furatainak megmunkálására, és nem alkalmas lyukak megmunkálására sem reteszhornyokkal, bordás furatokkal stb.
5. Húzza ki a lyukat
1. Szétnyelés és húzás
A préselés nagy termelékenységű utómunkálati eljárás, amelyet speciális vágógépen végeznek. Kétféle búvógép létezik: vízszintes és függőleges vágógép, ezek közül a legelterjedtebbek a vízszintes vágógépek.
Hasításkor az öblítő csak kis sebességű lineáris mozgást végez (főmozgás). Általánosságban elmondható, hogy az egyidejűleg működő bross fogainak száma nem lehet kevesebb 3-nál, különben a bross nem működik zökkenőmentesen, és könnyen gyűrű alakú hullámok keletkezhetnek a munkadarab felületén. Annak érdekében, hogy elkerüljük a túlzott feszítőerő miatti eltörést, a fogak száma általában nem haladhatja meg a 6-8-t, amikor a projekció működik.
A lyukak átfúrására három különböző áttörési módszer létezik, amelyek leírása a következő:
1) Réteges előfeszítés Ennek az előtolási módszernek az a jellemzője, hogy az előfeszítés rétegenként, egymás után levágja a munkadarab megmunkálási ráhagyását. A forgácstörés megkönnyítése érdekében a vágófogakat lépcsőzetes forgácshasító hornyokkal köszörüljük. A réteges reteszelési módszer szerint tervezett projekciókat közönséges projekcióknak nevezzük.
2) Ennek az előtolási módszernek az a jellemzője, hogy a megmunkáló felületen minden fémréteg egy-egy fogcsoportból áll, amelyeknek lényegében azonos méretű, de összefont fogazata van (általában minden csoport 2-3 fogból áll) reszekcióval. Minden fog csak egy fémréteg egy részét vágja le. A tömbös préselési módszer szerint megtervezett projekciókat kerékvágásos nyílásoknak nevezzük.
3) Átfogó böfögés Ez a módszer ötvözi a réteges és a blokk típusú kivágás előnyeit. A durva vágó rész blokk típusú, a finomra vágott rész pedig réteges kivágást alkalmaz. Ezáltal lerövidíthető az üreg hossza, javítható a termelékenység, jobb felületi minőség érhető el. Az átfogó projekciós módszer szerint megtervezett projekciókat átfogó nyílásoknak nevezzük.
2. A lyukasztás folyamatának jellemzői és alkalmazási köre
1) A bélyeg egy többélű szerszám, amely szekvenciálisan befejezheti a furat durva megmunkálását, kikészítését és befejezését egy áttörési löketben, és a gyártási hatékonyság magas.
2) A lyukasztás pontossága főként a nyílás pontosságától függ. Normál körülmények között az öblítés pontossága elérheti az IT9 ~ IT7 értéket, és az Ra felületi érdesség elérheti a 6,3 ~ 1,6 μm-t.
3) A lyuk rajzolásakor a munkadarabot maga a megmunkált furat pozícionálja (a bélyeg vezető része a munkadarab pozicionáló eleme), és nem könnyű garantálni a lyuk és más felületek közötti kölcsönös helyzetpontosságot; a belső és külső körfelületeken koaxialitásigényű forgatásokhoz A karosszériaelemek megmunkálásánál gyakran először lyukakat húznak, majd a furatok alapján más felületeket dolgoznak fel.
4) A bross nemcsak kerek lyukakat, hanem formázott lyukakat és spline lyukakat is képes feldolgozni.
5) A bross egy fix méretű szerszám, bonyolult formájával és drága áron, ezért nem alkalmas nagy lyukak megmunkálására.
A konzolt gyakran használják tömeggyártásban kis és közepes méretű, Ф10-80 mm átmérőjű és az átmérő 5-szörösét meg nem haladó furatmélységű alkatrészek furatainak feldolgozására.
