Amikor mindennap foglalkozunk feldolgozással, gyakran emlegetjük a cnc-megmunkálás v850 pontosságát, de igaza van a pontossággal kapcsolatban? Vagy ez szigorú? Nézzük meg együtt'
A megmunkálási pontosság a megmunkált alkatrész tényleges mérete, alakja, felületének helyzete közötti megfelelés mértéke a rajz által megkövetelt ideális geometriai paraméterekkel! Ideális geometriai paraméterek az átlagos méret a méretben; alakjukat tekintve abszolút körök, hengerek, síkok, kúpok és egyenesek; kölcsönös pozíciók esetén abszolút párhuzamosak, merőlegesek, koaxiálisak stb. Szimmetria és így tovább.
1. Méretpontosság
A megmunkált alkatrész tényleges mérete és az alkatrészméret tűréstartományának közepe közötti megfelelőség mértéke.
2. Alakpontosság
A megmunkált alkatrész felületének tényleges geometriai alakja és az ideális geometriai alak közötti megfelelési fokra utal.
3. Pozíciópontosság
Az alkatrészek releváns felületei közötti tényleges pozíciópontossági különbségre utal a feldolgozás után.
4. Kölcsönös kapcsolatok
Általában a gépalkatrészek tervezésekor és az alkatrészek megmunkálási pontosságának meghatározásakor figyelmet kell fordítani az alakhiba szabályozására a pozíciótűrésen belül, és a pozícióhibának kisebbnek kell lennie, mint a mérettűrés. Vagyis a precíziós részek vagy az alkatrészek fontos felületei, az alakpontossági követelményeknek magasabbaknak kell lenniük, mint a helyzetpontossági követelmények, és a helyzetpontossági követelményeknek magasabbaknak kell lenniük, mint a méretpontossági követelmények.
Az alkatrész tényleges geometriai paramétereinek az ideális geometriai paraméterektől való eltérését megmunkálási hibának nevezzük. A megmunkálási hiba nagysága a megmunkálási pontosság szintjét tükrözi. Minél nagyobb a hiba, annál kisebb a megmunkálási pontosság, és minél kisebb a hiba, annál nagyobb a megmunkálási pontosság.
1. A megmunkálási pontosság rövid bemutatása
A megmunkálási pontosságot elsősorban a termék előállítási fokára használják. A megmunkálási pontosság és a megmunkálási hiba egyaránt kifejezés a megmunkált felület geometriai paramétereinek értékelésére. A megmunkálási pontosságot tűrésfokozattal mérjük, minél kisebb az osztályérték, annál nagyobb a pontosság; a feldolgozási hibát a számérték fejezi ki, minél nagyobb a számérték, annál nagyobb a hiba. A nagy megmunkálási pontosság kis megmunkálási hibát jelent, és fordítva.
20 toleranciaszint létezik az IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 és IT18 között. Ha az IT01 azt jelzi, hogy az alkatrész a legnagyobb megmunkálási pontossággal rendelkezik, az IT18 azt jelzi, hogy az alkatrésznek a legalacsonyabb a megmunkálási pontossága. Általában az IT7 és IT8 közepes megmunkálási pontosságú. szint. (Javasoljuk, hogy figyeljen a&idézetre; a gépészmérnök&idézetre; nyilvános fiók a szárazáru-ismeretek és az iparági információk első alkalommal történő megértéséhez)
A tényleges paraméterek bármely megmunkálási módszerrel nem lesznek teljesen pontosak. Az alkatrész funkciója szempontjából mindaddig, amíg a megmunkálási hiba az alkatrészrajz által előírt tűréshatáron belül van, a megmunkálási pontosság garantált.
A pontosság és a precizitás közötti különbség:
1. Pontosság
A kapott mérési eredmény és a valódi érték közötti közelség mértékére utal. A nagy mérési pontosság azt jelenti, hogy a rendszerhiba kicsi. Ekkor a mért adatok átlagértéke kevésbé tér el a valódi értéktől, de az adatok szórtak, vagyis nem egyértelmű a véletlen hiba nagysága.
2. Precizitás
Az azonos típusú tartalékmintával végzett ismételt mérések eredményeinek reprodukálhatóságára és konzisztenciájára utal. Lehetséges, hogy a pontosság nagy, de a pontosság nem pontos. Például az 1 mm-es hossz mérésével kapott három eredmény: 1,051 mm, 1,053, illetve 1,052. Noha nagy a pontosságuk, nem pontosak.
A pontosság a mérési eredmények helyességét, a precizitás a mérési eredmények megismételhetőségét és reprodukálhatóságát, a pontosság pedig a pontosság előfeltétele.
2. A megmunkálási pontosságot javító módszerek
01
Állítsa be a folyamatrendszert
1) Próbavágási módszer beállítása
Próbavágással-méretmérés-a vágószerszám mennyiségének beállítása-vágás-próbálja meg újra a vágást, és így tovább, amíg el nem éri a kívánt méretet. Ennek a módszernek alacsony a gyártási hatékonysága, és főként egydarabos és kis tételes gyártáshoz használják.
2) Kiigazítási módszer
A szükséges méretet a szerszámgép, a rögzítés, a munkadarab és a szerszám egymáshoz viszonyított helyzetének előzetes beállításával kapjuk meg. Ez a módszer nagy termelékenységgel rendelkezik, és főként tömeggyártásra használják. (Javasoljuk, hogy figyeljen a&idézetre; a gépészmérnök&idézetre; nyilvános fiók a szárazáru-ismeretek és az iparági információk első alkalommal történő megértéséhez)
0
Csökkentse a géphibákat
1) Javítsa az orsóalkatrészek gyártási pontosságát
A csapágy forgási pontosságát javítani kell:
①Válasszon nagy pontosságú gördülőcsapágyakat;
② Nagy pontosságú többolajos ék dinamikus nyomócsapágyak használata;
③ Nagy pontosságú hidrosztatikus csapágyak használatával,
Javítania kell a csapágyas tartozékok pontosságát:
① Javítja a doboztartó furatok és orsócsapok megmunkálási pontosságát;
② Javítani kell a csapágyazás felületének megmunkálási pontosságát;
③ Mérje meg és állítsa be a megfelelő alkatrészek sugárirányú kifutási tartományát a hiba kompenzálásához vagy kiegyenlítéséhez.
2) Megfelelően előfeszítse a gördülőcsapágyat
①A rés megszüntethető;
② Növelje a csapágy merevségét;
③ A gördülőelem hibájának kiegyenlítése.
Csökkentse az átviteli lánc átviteli hibáját
1) Az átviteli darabok száma kicsi, az átviteli lánc rövid, és az átviteli pontosság magas;
2) A csökkentett sebességű átvitel alkalmazása fontos elv az átviteli pontosság biztosításához, és minél közelebb van az átviteli pár a végéhez, annál kisebbnek kell lennie az átviteli aránynak;
3) A végdarab pontosságának nagyobbnak kell lennie, mint a többi hajtóműalkatrészé.
Csökkentse a szerszámkopást
Mielőtt a szerszámméret kopása elérné az éles kopási szakaszt, a szerszámot újra kell élezni.
