Az időigényes CNC megmunkálási folyamatban különösen fontos téma a feldolgozás hatékonyságának javítása. Ha elmondom, hogy van olyan feldolgozási módszer, amivel 60 percről 4 percre lehet csökkenteni az alkatrészek befejezési idejét, akkor azt gondolhatod, hogy ez vicc! Ma bemutatom Önnek a szupersztring befejező technológiát, amely innovatív eszközök és feldolgozási stratégiák segítségével nagymértékben javítja a megmunkálási hatékonyságot és teljes mértékben felszabadítja a CNC feldolgozásban rejlő rendkívüli lehetőségeket.
Kép
▲ A simítószerszám pályájának sematikus diagramja
A simítás célja a munkadarab végső méretpontosságának és felületi minőségének biztosítása. A kikészítés hatékonyságának javítása érdekében ezt a két szempontot alaposan meg kell vizsgálnunk.
Új programozási ötletek: szupersztring befejezés
Az általánosan használt Mastercam feldolgozó programozó szoftverünket példának vesszük, a szupersztring befejező technológia egy hatékony befejező programozási megoldás:
Videó anyag, megtekintésre WiFi ajánlott
A videó betöltése nem sikerült. Kérjük, frissítse az oldalt, és próbálja újra
Hibakód: 44
Frissítés
▲ A tényleges vágási eset
Ebben az esetben, ha az 1. folyamat golyós vágót használ a simításhoz, az idő: 30 perc, ha pedig kör alakú szerszámot + szuperhúr simítást használunk, akkor az idő: 3 perc.
Kép
A 2. folyamatban, ha golyós vágó befejezést használunk, az idő: 60 perc; míg ha ívvágó + szuperhúr simítást használunk, az idő: 4 perc.
Kép
Miért lehet ilyen hatást elérni? Ez a befejező felület minőségét meghatározó tényezőkkel kezdődik.
A kidolgozást meghatározó tényezők: maradék gerinc magasság
A kidolgozás felületi minősége nagymértékben függ a feldolgozás után megmaradt gerincmagasságtól. Tehát mi a maradék gerincmagasság? A maradék bordamagasság a maradékanyag kiálló részének maximális magasságára vonatkozik, miután a szerszám a feldolgozás során két szomszédos szerszámpályán halad át.
Kép
Hogyan csökkenthető a maradék gerinc magassága
Az egyik megvalósítható módszer a lépéstávolság és a szomszédos szerszámpályák közötti távolság csökkentése. Ez azonban azt jelenti, hogy növelni kell az egységnyi felületre jutó szerszámpályák számát és sűrűségét, valamint növelni kell a simítási időt. A 3D felületkezelésben tehát mindenki úgy érzi, hogy a "felületi minőség" és a "feldolgozási idő" közötti választás dilemmának tűnik, mert: jobb felületminőség=hosszabb feldolgozási idő.
Egy másik kivitelezhető módszer egy nagyobb eszköz használata. Mivel minél nagyobb a szerszám sugara, annál nagyobb az ív az érintkezési pontban, amikor az anyaggal érintkezik. Ugyanazon szerszámpálya-sűrűség mellett annál kisebb a maradék gerincmagasság.
Például:
Használjon 10 mm-es golyós vágót, és állítsa be a lépéshosszt 4 mm-re;
Az eredményül kapott maradék gerincmagasság 0,432 mm.
Kép
Használjon 25 mm-es golyós vágót, és állítsa be a lépéshosszt 4 mm-re;
Az eredményül kapott maradék gerincmagasság 0,152 mm.
Kép
Két különböző méretű szerszám maradék gerincmagasságának összehasonlítása azonos lépéshossz használatával.
Kép
Használjon nagyobb ívű szerszámot a maradék gerincmagasság csökkentésére.
Használjon nagy sugarú vagy kis sugarú szerszámot
Használjon nagy sugarú szerszámot a maradék gerincmagasság csökkentésére és jobb felületminőség elérésére. Felmerül azonban egy új probléma: sok olyan munkadarabot kell megmunkálni, ahol kicsi a hézag, és nem lehet megmunkálni nagy sugarú szerszámmal.
Kép
Kikészítés nagy sugarú szerszámmal:
Előnyök: kisebb maradék gerincmagasság; rövidebb ciklusidő.
Hátrányok: nem tudja feldolgozni a kis résterületeket; könnyen beavatható, összetett programozás.
Kép
Kikészítés kis sugarú szerszámmal:
Előnyök: könnyű programozás; kis résterületeket képes feldolgozni.
Hátrányok: A jobb felületi minőség eléréséhez szükséges a lépéstávolság csökkentése és a szerszámpálya sűrűségének növelése; a feldolgozási idő hosszabb.
Milyen programozási stratégiát használjunk
A Superchord befejező technológia egy programozási megoldás a hatékony simításhoz ívszerszámokkal. Különböző formájú nagyívű szerszámok esetén a szerszám alakja alapján speciális szerszámút-algoritmusok használhatók a szerszám érintkezési pontjainak dinamikus kompenzálására a feldolgozási folyamat során, és az ívszerszám alakja teljes mértékben kihasználható a nagy pontosság és a nagy teljesítmény érdekében. - hatékony kikészítés.
Ha nagyívű szerszámokat szeretne használni a simításhoz szuperhúros simításban, milyen szerszámút-stratégiát válasszunk a programozáshoz?
3-tengely megmunkálása:
A szokásos 3-tengelyes megmunkálásnál, mivel a szerszámgép tengelymozgatása egyszerű, a szuperhúros simítás használható egyes oldalfalak és meredek területek vagy sík felületek megmunkálására a felső felületen. Javasoljuk, hogy hordó alakú és kúpos ívszerszámokat használjon, és a Mastercam 3D finishingben az egyenlő magasságú stratégiát és a párhuzamos stratégiát alkalmazza a szuperkord simításhoz.
Kép
3+2 rögzített felület megmunkálása:
A 3+2 rögzített felületű környezetben is javasolt az egyenlő magasságú és párhuzamos stratégiák alkalmazása a szuperakkord befejezéséhez. Az egyszerű 3-tengelyes megmunkálástól eltérően a 3+2 fix felületű megmunkálásnál megfelelő szerszámsíkot kell kiválasztani, hogy a szerszám íve a szerszámpályán egy stabil érintőpontban érintkezzen az anyaggal.
Kép
Öttengelyes összekötő megmunkálás:
Az öttengelyes függesztőmű-megmunkálás rugalmas szerszámgép mozgási szögekkel rendelkezik, és a szuperhúros megmunkálás fő alkalmazási területe. Az öttengelyes megmunkálásnál párhuzamos és gradiens megmunkálási stratégiák alkalmazása javasolt.
Kép
Az öttengelyes összeköttetésben végzett szuperhúros simítás kulcsfontosságú pontja a szerszámtengely vezérlése úgy, hogy a szerszám stabil és megfelelő ív érintőponton érintkezzen az anyaggal.
Videó anyag, megtekintésre WiFi ajánlott
Átfogó összehasonlító elemzés
Van-e mód a kettő előnyeinek integrálására és a kettő hátrányainak elkerülésére? A válasz igen. A maradék gerincmagasság képződési folyamatának alapos elemzése azt mutatja, hogy a maradék gerincmagasság valójában a szerszám és az anyag érintkezési pontjának ívsugárához kapcsolódik, és nem sok köze van a szerszám sugarához. Ha csak a szerszám hatékony megmunkálási részének sugarát növeljük, miközben a szerszámtest sugarát változatlanul hagyjuk, akkor a felületminőség javítása és a simítási idő lerövidítése egyaránt elérhető.
Kép
Vegyük például a kúpos forma nagy sugarú ívmaróját. A szerszám effektív megmunkálási íve által hagyott maradék gerinc magassága a simításhoz megegyezik a 187-szeres átmérőjű golyós maró által hagyott maradék gerinc magasságával.
Kép
A 16 mm-es kúpos alakú nagyívű maróval azonos lépéstávolságban és ugyanannyi idő alatt végzett kikészítés felületi minősége megegyezik a közel 3000 mm (3 méter) átmérőjű golyós maróval elért felületminőséggel.
A szerszám alakjának megváltoztatása, a szerszám és az anyag közötti érintkezési pont ívének növelése a feldolgozás során, valamint a simítás során visszamaradt borda magasságának csökkentése nagymértékben csökkentheti a megmunkálási területen szükséges szerszámpályák számát és sűrűségét, ami nagymértékben csökkenti a feldolgozási időt és javítja a termelés hatékonyságát.
Kép
De egy új probléma merül fel: az ilyen típusú nagyívű marók hatékony megmunkálási íve összetett alakú. A szerszámpályán megfelelő kompenzációt kell végezni a szerszám összetett alakja alapján, hogy a szerszám nagy íve pontosan illeszkedjen a megmunkálási pozícióhoz, és megfeleljen a felületminőségi követelményeknek a megmunkálási folyamatban. Hogyan kell egy ilyen szerszámpályát programozni?
A Mastercam CAM szoftveren a szupersztring simító technológiát használva dinamikusan kompenzálhatja a szerszám érintkezési pontjait a megmunkálási folyamat során a különböző alakú nagyívű szerszámok esetében a szerszám alakja alapján speciális szerszámpálya-algoritmusok segítségével, és teljes mértékben kihasználhatja a szerszám alakját. ívszerszám nagy pontosságú és nagy hatékonyságú simításhoz.
Ez a szuperhúr-kikészítési technika valóban javította a kidolgozás hatékonyságát, de a probléma a valamivel magasabb programozási költségekkel is jár. A konkrét elemzést még el kell végezni a termékfeldolgozás körülményei szerint. Mi a véleményetek erről a megoldásról? Használni fogod? Üdvözöljük, hogy megvitassuk mindenkivel az alábbi megjegyzés területen ~
