Ez a cikk néhány példát mutat be a hőkezeléssel kapcsolatos félreértésekre, amelyek mind a tényleges munka során felmerülő problémák, nem pedig kitaláltak. Ezek a félreértések nagyon gyakoriak, és sokan ilyen szintű megértéssel rendelkeznek a hőkezelésről.
kép
1. A termékem hőkezelési keménysége HRC csak 60HRC lehet, nem fogadhatom el az 59-et vagy a 61HRC-t?
Gyakran találkozni azzal, hogy a rábízott hőkezelési termék keménységi értéke csak egy adott értéknél lehet, eltérés nem lehet! Például, ha a hőkezelési keménység a 60 HRC eléréséhez szükséges, ha a hőkezelés után eléri az 59 HRC-t vagy a 61 HRC-t, akkor az nem megfelelő terméknek minősül. Mint mindenki tudja, a Rockwell keménységi gép megengedett eltérése továbbra is 1HRC. Elmagyarázod neki a hőkezelés elvét, és Isten arcát ölti magára: Akarsz az én hőkezelési termékem lenni? Piaci verseny! A hőkezelő gyártóknak nem volt más választásuk, mint beleharapni a golyóba és vállalni. Ami a hőkezelő gyártókat illeti, hogyan tudták ezt jól csinálni? A kollégák biztosan kitalálhatják!
Valójában „milyen merészek az emberek, milyen termékeny a föld”.
2. A kioltott munkadarabot nem hűtötték le szobahőmérsékletre, ezért nem temperálható?
Vannak, akik úgy gondolják, hogy az oltás után nem léphet be a temperálási folyamatba, amíg le nem hűlt szobahőmérsékletre. Valójában sok acéltípus, különösen az alacsony és közepes széntartalmú acélok esetében a martenzit átalakulási végpontja többnyire magasabb, mint a szobahőmérséklet. Szobahőmérsékletre hűtve könnyen feltörik. Az oltás után a lehető leghamarabb át lehet vinni a temperálási folyamatba.
3. A kioltott munkadarabot temperálni kell?
Ez a megközelítés nem célszerű, az oltás utáni és az edzés előtti kemence hőmérsékletét az acélminőség martenzites átalakulási pontja szerint kell meghatározni! A kioltás és repedés elkerülése érdekében nem szabad spekulálni, és általában a hőmérséklettel történő temperálás módszerét alkalmazzák!
4. Miután a termékemet lágyítottuk, egy hétig el kell helyeznie, mielőtt hőkezelést és kioltást végezhet?
Az egyes főnökök azt állítják, hogy megvan a titka a forma élettartamának növelésére! Mi a titka? Ennek kiderítésére kiderül, hogy a hőkezelő nem tudja azonnal végrehajtani az oltást és a temperálást az izzítási kezelés befejezése után. A formát az izzítás és az oltás között egy hétig szobahőmérsékleten kell hagyni! Mondj igent: Engedd el az izzítási stresszt! Nem tudom melyik szakértő tud erre az igazságra választ adni? !
A világ tele van csodákkal!
5. A termék méret szerinti feldolgozása befejeződött, és hőkezelés szükséges, hogy ne deformálódjon?
A termékfeldolgozás költségeinek megtakarítása érdekében egyesek a hőkezelés előtt az összes méretet feldolgozzák, majd hőkezelésre, hűtésre és temperálásra mennek. A hőkezelő köteles gondoskodni arról, hogy a hőkezelés során ne legyen deformáció, vagy csak az utolsó hideg megmunkálás tűréshatárán belül legyen az alakváltozás! A hőkezelés folyamata lényegében a szövetek deformációjának egy szakasza. Ki tudja garantálni, hogy a mikroszkopikus alakváltozás felhalmozódása nem jelenik meg méretdeformációként makroszkopikus szinten?
A saját költségének megtakarítása érdekében hárítsa át a problémát a hőkezelőkre, akik ugye "okosak"? !
6. A hőkezelt termékeknek nincs keménysége?
Sok vállalat, amely a termékek külső feldolgozását bízza meg, megtanulta, hogy megkövetelje a bejövő ellenőrzést. Mivel a vezető ezt kérte, a srácok komolyan vették és vettek egy Rockwell keménységmérőt, berakták a gyárba, és elkezdték az ellenőrzést A hőkezelés után kezdődik a beérkező ellenőrzés. Ezek kifogásolhatatlanok, de a hőkezelt termékek ellenőrzésén mindig meghiúsulnak! Ez nagyon elfoglalttá teheti a hőkezelő céget, hogy lehet ez? Egyértelmű, hogy átvizsgálták és átment a gyáron, akkor miért nincs minősítve a felhasználó kezében? A társaság tetőtől talpig értetlenül áll.
A hőkezelő cég komolyan veszi és sürgősen kiküldi a személyzetet! Soha nem tudhatod a dolgok teljes terjedelmét, amíg nem látod őket! Kiderült, hogy nem távolították el a hőkezelt termék széntelenített rétegét (a feldolgozási ráhagyás elegendő ahhoz, hogy a feldolgozás után ne maradjon széntelenített réteg), és közvetlenül a HRC keménységet ütötték a munkadarab felületére! Hogy lehet ennek nagy keménysége? Istenem! Kiben bízik ez?
7. Elég jól megtanulni a vas-szén egyensúlyi fázisdiagramot a hőkezeléstechnikában?
Sok anyagnál megfogalmazódik, hogy a vas-szén egyensúlyi fázisdiagram nagyon fontos tudás a hőkezelésben, és ez az alapja az acélanyagok hevítési folyamatának megfogalmazásának, valamint kiemelik, hogy: különösen a hőkezelőben dolgozóknak jártasnak kell lenniük. a vas-szén egyensúlyi fázisdiagramban.
A vas-szén fázisdiagram az egyensúlyi állapotú vas-szén ötvözet összetételi diagramja, nem pedig a nem egyensúlyi martenzit, bainit és más szervezetek átalakulási diagramja. A vas-szén fázisdiagram kritikus hőmérsékleti paramétere a szénacélra és öntöttvasra, az ötvözetlen acélra és az ötvözött öntöttvasra korlátozódik. Az ötvözött acél és az ötvözött öntöttvas egyensúlyi állapotdiagramja még mindig nagyon eltér a vas-szén egyensúlyi állapotdiagramtól az egyéb ötvözőelemek hozzáadása miatt.
A vas-szén egyensúlyi fázisdiagram a fűtési és hűtési folyamat rendkívül lassú sebességének eredménye, és a vas-szén ötvözött acélokra korlátozódik. Ezt az elméleti állapotot lehetetlen széles körben alkalmazni a tényleges gyártásban. A tényleges kioltást és egyéb hőkezeléseket felmelegítik és hűtik. A folyamat során a szervezeti átalakulás meghatározott fűtési és hűtési sebesség mellett történik, az egyensúlyi állapot nem teljesül. Ezért a vas-szén egyensúlyi fázisdiagram csak a szükséges alapismeretek és kiindulópont a hőkezelés tanulmányozásához és a hőkezelés megtanulásához, nem pedig a hőkezelési folyamatban közvetlenül használt fázisdiagram.
A vas-szén egyensúlyi fázisdiagram ismeretének elsajátítása még csak a hőkezelési tanulás kezdete, és nem jut el a vas-szén egyensúlyi fázisdiagram használatának területére a gyakorlati problémák kezelésében.
Egy jó vas-szén fázisdiagram a hőkezeléstechnikában csak egyike a hőkezelés alapismereteinek.
8. Képezhet-e az izzított munkadarab egyenlő tengelyű szemcséket?
Az alacsony széntartalmú acél izzítási eljárása során sokan úgy vélik, hogy egyenlő tengelyű szemcséket lehet előállítani. Valójában a kiegyenlített szemcseméret könnyen beszerezhető duzzadó acéloknál. Nehéz egytengelyű szemcseszerkezetet elérni az Al-elégelt acélban. Különösen a hidegen extrudált deformált részek izzítása után a kristályszemcsék nyilvánvalóan deformálódnak és extrudálódnak! Még ha az izzítási hőmérséklet meghaladja a 950 fokot, akkor is nehéz kiegyenlített szemcséket elérni.
Hiszed vagy sem!
9. Minél kisebb a keménység, annál jobb és könnyebb az extrudálási deformáció?
Az emberek közvetlen gondolkodása a következő: minél kisebb a keménység, annál könnyebben összenyomódik és deformálódik. Az acél extrudálási eljárásában a perlit gömbölyű szerkezet rendelkezik a legnagyobb alakváltozási képességgel, de ez a szerkezet általában nagyobb, mint a pelyhes perlit keménysége, ezért a technológia, amely megköveteli, hogy az extrudálás eredeti szerkezete a perlit szferoidizált szerkezet legyen. a legalacsonyabb keménységű pearlit szerkezetű.
10. Helyes-e, hogy a kovácsolószerszám nagy keménységet igényel?
A melegkovácsoló szerszámokat használó felhasználók közül sokan szeretnek nagy keménységet kérni, még a 52-55HRC-t is. Ez a felfogás téves.
A jelenség oka az lehet, hogy egyes nem szabványos hőkezelő cégek vagy egy bizonyos "mester" a kovácsolószerszám külső hőkezelési tevékenysége során nem igazán a kovácsolószerszám üzemi körülményeinek megfelelően oltotta ki a kovácsolószerszámot, hanem csökkentette a kioltási hőmérsékletet, lerövidíti a tartási időt, és csak a felhasználók keménységi követelményeinek felel meg. Úgy tűnik, hogy ez a keménységi érték megfelel a kovácsolószerszámok szabványos (vagy specifikációs) keménységi tartományának. Mivel a vörös keménységet nem vesszük figyelembe, a kovácsolószerszámok megeresztési ellenállása gyenge, és használat közbeni keménysége nagyon alacsony. Hamarosan csökkenni fog. Amikor a felhasználó újra ellenőrzi a használt kovácsolószerszámot, azt tapasztalja, hogy a kovácsolószerszám hőkezelési keménysége nem magas. A kovácsolószerszám "főnökének" az eszét kellett használnia: a következő alkalommal, amikor a hőkezelés magasabb keménységi követelményeket támasztott, kiderült, hogy a megnövelt keménységű kovácsszerszám élettartama hosszabb, mint a keménységi értékű kovácsszerszámé. Legutóbb a szabványok és előírások szerint választották ki, így nagyon boldog volt: kiderült, a keménység növelése megoldhatja ezt a problémát. Honnan tudhatja, hogy a hőkezelő gyártó vagy "mester" hozzá nem értő hőkezelési szintje okozza a szabványon túli keménységet, de a hosszú élettartam rejtélyét? Ennek eredményeként ezt a problémát tévesen ábrázolták, aminek következtében a melegkovácsoló szerszám műszaki követelményeinek keménységi értéke napról napra nőtt!
A normál keménységi tartományon belüli vörös keménységű melegkovácsoló szerszám jó élettartammal rendelkezik! Nem helyes, hogy a kovácsolószerszám nagy keménységet igényel!
11. Túlégtek-e az alumíniumötvözet alkatrészek hőkezelés utáni felületi ráncai?
Az alumíniumötvözet alkatrészek szilárd oldatos öregítése után két módszer létezik annak megítélésére, hogy a szilárd oldás során túlégettek-e: metallográfiai módszer és felületi állapot színmódszer. Annak megítélése, hogy a hőkezelés során túlhevült-e és a szilárd oldat a munkadarab felületének színe és állapota szerint, kényelmes az időben történő helyszíni kezeléshez, de nagy tapasztalatot igényel. A metallográfiai módszerrel történő meghatározás pontos, de a valós objektumot fel kell boncolni, ami egy destruktív detektálás és meghatározás, ami könnyen veszteséget okoz.
Ítélet a felület színe és a munkadarab állapota szerint:
① A darab felülete sötétszürke,
② Kis buborékok vannak a munkadarab felületén,
③ Repedések jelennek meg, és a repedés durva.
A fenti helyzetek egyikében fennáll a túlmelegedés lehetősége. Ez a munkadarabokon csak hőkezelés után figyelhető meg. Ha a szilárd oldatban öregedő alkatrészeket utólagos feldolgozásnak vetették alá, majd megfigyelték, akkor az alumíniumötvözet munkadarab felületén olyan abnormális jelenségek vannak – érdesség, deformáció, ráncok stb. –, amelyeket nem lehet egyszerűen úgy tekinteni, hőkezelés hatására túlégett. Mivel az alumíniumötvözet szilárdsága még mindig alacsony a vasfémhez képest, szükséges elemezni a későbbi folyamatok működését és hatását. Különösen az utólagos polírozás és homokfúvás, a felületre gyakorolt hatás nem hagyható figyelmen kívül. Amikor "vízfelszíni hullámos" ráncok jelennek meg a munkadarabon, nem lehet megítélni, hogy a hőkezelés túlhevült, de az alumíniumötvözet felületén kialakuló deformált réteg oka, hogy a homokfúvás nyomása túl nagy. magas, vagy túl hosszú a homokfúvás ideje. Ez a „vízfelszíni hullámosság” típusú ránc nem rendelkezik az alumíniumötvözet túlégésének jellemzőivel, hanem a felületre gyakorolt hatás által okozott képlékeny deformáció jellemzőivel rendelkezik. Jelenleg a következőképpen kell megítélni: homokfúvás hiba!
Metallográfiai módszerrel megállapították, hogy homokfúvás hibáról van szó.
12. A kézikönyv azt írja, hogy hőkezelhető és hűthető, hogy elérje ezt a keménységet, miért nem éri el ezt a keménységet?
Vannak, akik úgy gondolják, hogy a tervezési keménység kiválasztását a kézikönyvben szereplő keménységi tartomány szerint választják ki. Miért mondod, hogy hőkezelés után nem éred el ezt a keménységet?
Például: nagy alkatrészek készítéséhez használjon 60Si2Mn rugóacélt, mert a tényleges munkadarab vastagság nagyon nagy, a vastagság nyilvánvaló, és nincs jó módszer a szükséges keménységi szabvány hőkezeléssel történő elérésére. A kézikönyvben szereplő keménység elérheti: 58-60HRC. Ezt nem lehet tényleges munkadarabokkal kombinálni elérni. Csak a hőkezelési igény csökkenthető.
A hőkezelés keménységét a következő tényezők szabályozzák: anyagminőség, formaméret, munkadarab súlya, alakszerkezet, későbbi feldolgozási módszerek és egyéb tényezők. A forma hőkezelése után a belső és külső keménység nem azonos. Az anyagot és a tervezési méretet a forma méretének megfelelően kell kiválasztani. Közvetlenül a tervezési kézikönyvben szereplő műszaki szabványok és keménységi követelmények szerint nem választható ki. A kézikönyvben szereplő keménységi szabvány kis minták hőkezeléséből származik. Ennek eredményeként az ésszerű keménységi mutatókat a tényleges feltételeknek megfelelően kell meghatározni, amikor valós tárgyakra alkalmazzák. Az indokolatlan keménységi index, mint például a túl nagy keménység, elveszíti a munkadarab szívósságát, és a munkadarab megrepedését okozza használat közben.
13. Miért mindig magas technológiai tartalommal és alacsony feldolgozási értékkel kezelik a hőkezelő ipart?
Sokan, akik értik a hőkezelést, azt gondolják, hogy a hőkezelést nehéz megtanulni, nehéz elvégezni, és nem könnyű a tényleges tehetségek kibontakoztatása. Vannak, akik azt is mondják: a hőkezelés az, hogy a munkadarabot pirosra égetjük, beletesszük a vízbe, és jó lesz. Ilyen egyszerű? Mivel témává vált, nem lehet olyan egyszerű. Ha minden problémát azok szemszögéből nézünk, akik "pirosra égetik és vízbe rakják", akkor nem lesznek nehézségek a világon. A gép nem megy fel az égbe, amint felgyorsul? Nem indul a vonat, amint megtelik szénnel? Az űrhajó nem repülhet az űrben? Használható a számítógép, amint be van kapcsolva? Nem lenne elég egy tengeren átkelő hidat felállítani néhány acélhuzalból? Azon "kis értékű" emberek nézőpontja szerint a világon minden úgy tekinthető, mint "egy..., akkor...".
Amikor ezeknek az embereknek nincs szükségük hőkezelésre, mindig arról beszélnek, hogy mennyire fontos a hőkezelés, és hogyan figyelnek oda a hőkezelésre;
Amikor másokat kell megbíznia a hőkezeléssel, azt mondja, hogy a hőkezelés "forró és piros, csak tedd a vízbe", és nem hajlandó ésszerűbb hőkezelési díjat fizetni;
Ha olyan problémák merülnek fel, mint a repedés és az alacsony élettartam, úgy gondolják, hogy "a hőkezelés az első rossz", és mindezt a hőkezelés okozza;
Ha a kínaiak hőkezelésében vannak hiányosságok, azt mondják, hogy egy bizonyos ország hőkezelése annyira fejlett és fejlett.
A valódi oka annak, hogy a hőkezelő ipar mindig is csúcstechnológiás és alacsony feldolgozási értékű volt, a koncepció problémája, és egyesek előítéletei a hőkezelő iparral szemben.
14. Ezt a terméket Ön hőkezelte. Használati problémám van. Ön felelős a hőkezelésért?
Egy bizonyos cég eltörte a formát és megsértette a kezelőt a szerszám használata közben. A cég azonnal értesítette a hőkezelő gyártót: Sérültek hőkezelő formája használata során, mennyi kártérítést kell fizetnie! Amikor megkérdeztem az okát, azt a választ kaptam, hogy ezt a terméket Ön hőkezelte, és baleset történt, ezért kártérítést kértem Öntől. Nézd meg, milyen indoklás!
A termék meghibásodását elemezni kell a tervezéstől, az anyagválasztástól, az anyaghibáktól, a folyamathibáktól (beleértve a hőkezelést), az összeszereléstől és a használattól stb., hogy megtudjuk a valódi okot. Indokolatlan a felelősség kibújása érdekében önkényesen megállapítani, hogy a meghibásodást hőkezelés okozta. Miért kell az orvosoknak személyesen látniuk a beteget, amikor orvoshoz fordulnak? Szerintem ez az oka annak, hogy átfogóan kell elemezni a termék meghibásodásának tervezését, anyagválasztását, anyaghibáit, folyamathibáit (beleértve a hőkezelést is), az összeszerelést és a felhasználási folyamatot. A közvetlen azonosítás ugyanaz, mint melyik linknél van probléma!
Miután az ügyet a legtekintélyesebb szervezet értékelte, a hőkezelés minősége teljesen normális volt, és nem ez volt a baleset oka. A valódi ok a problémák ----- túlterhelés használata!
Kívánatos, hogy az iparággal kapcsolatos ismeretek hiányosak legyenek, de a probléma kezelése vagy tudományos hozzáállás, vagy tudatlanság.
Örülök, hogy hőkezeléssel foglalkozom, miért? Ugyanis a hőkezelés már "minden betegséget meggyógyít", így mindenre találhat hőkezelést!
15. Amikor rád bízom a hőkezelést, akkor jó a termékem, de ha a hőkezelésed eltöri, akkor a hőkezelésed kártérítést jelent?
Ez a fajta kijelentés gyakran találkozik a hőkezelés minőségi problémáinak kezelésekor. E kijelentés hallatán a hőkezelők valóban elképednek. Ha ilyen vásárlóval találkozik, a probléma a vevővel kell, hogy legyen, nem a hőkezeléssel! Mivel az ügyfél nem érti a gyártási minőségi folyamat ellenőrzését a hőkezelés előtt, és nem gondolja, hogy jó előkezelési állapotot hozzon létre a hőkezeléshez.
16. A hőkezelési keménységem minősített, de terméke korai meghibásodásának semmi köze a hőkezelésemhez?
A hőkezelésnek nemcsak a minősített keménységi értéket kell biztosítania, hanem figyelmet kell fordítania a folyamat kiválasztására és a folyamatszabályozásra is. A túlhevített oltás és temperálás elérheti a kívánt keménységet; hasonlóképpen a kioltó alulmelegítés is beállítható a kívánt keménységi tartományba a temperálási hőmérséklet beállításával. Sokan csinálják ezt. Némelyikük alulfűtött oltás az áramfogyasztás megtakarítása érdekében; némelyik alulfűtött oltás a fűtőkemencék határhőmérséklet-határa miatt. Hogyan lehet, hogy a hőkezelő termékek ilyen korai meghibásodása semmi köze a hőkezeléshez?
17. A kovácsolt méretem minősített, tehát a hőkezelés minőségi problémájának semmi köze a kovácsolásomhoz?
A kovácsolási eljárás célja az anyaghibák kiküszöbölése, a mikroszerkezet javítása és az anyagteljesítmény javítása. Takarítsa meg a mechanikai vágás mennyiségét és javítsa az anyagok felhasználási arányát. De a mai hamisítók teljesen megfeledkeznek az "anyaghibák kiküszöböléséről és a mikroszerkezet javításáról", és csak "keményen dolgoznak" a kovácsolás méretének biztosítása érdekében, teljesen figyelmen kívül hagyva az anyagteljesítmény javítására vonatkozó követelményeket. Ami még meghökkentőbb, hogy egyes anyagok kovácsolási eljárása nem javítja az anyag teljesítményét, hanem rontja az anyag teljesítményét. A kovácsoló válogatás nélkül alkalmazza a hulladékhő-hevítés kovácsolási módszerét, és ennek eredményeként komoly hálózati keményfém szerkezet alakul ki az anyagban.
Mivel az anyagkovácsolás hevítési hőmérséklete többnyire jóval magasabb, mint a hőkezelés és az oltás hevítési hőmérséklete, a "komoly hálózati karbid szerkezet" genetikailag öröklődik, ami súlyos következményekkel jár a termék minőségére nézve.
18. A penészesedés miatti hőkezelés nagy arányt képvisel?
Statisztikai adatok a penészgombák korai tönkremenetelének okairól itthon és külföldön:
A sikertelenség oka
Japán
Shanghai környéke
A forma anyagának minősége nem jó
7
17.8
Indokolatlan formatervezés
10
3.3
Nem megfelelő hőkezelési eljárás
44
52
A penészfeldolgozási módszer nem jó
7
8.9
A penészanyagok tulajdonságainak ismeretének hiánya
5
—
A penész anyagának nem megfelelő kivágása
3
—
A penész anyagának nem megfelelő megválasztása
3
—
A forma használati állapota nem jó
7
11
Nem megfelelő kovácsolási eljárás
—
7
egyéb szempontok
14
—
Ez az adatlista a múltbeli balesetek statisztikai eredményeit mutatja, és nem alkalmazható a jövőbeli balesetek előrejelzésére. Vagyis a holnapi penészhibásodás okának meghatározásához nem tekinthető úgy, hogy a hőkezelés a penészesedés okának 44-52 százaléka. Ehelyett célzottan kell elemezni. Ez a statisztika sokakat félrevezet, és egy rögzült gondolkodásra készteti az embereket: azt gondolják, hogy a penész meghibásodása a hőkezelés problémája. Remélem mindenki odafigyel erre a kérdésre.
19. Összefügg a temperálás színe a hőmérséklettel?
Edzés után az acél felülete oxidfilm színt mutat, amit temperáló színnek nevezünk. Sok esetben a temperálás színe alapján kell meghatározni a temperálási hőmérsékletet. A temperálás színe a hőmérséklettel változik, így a temperálási hőmérséklet nagyjából a temperálás színe szerint határozható meg. Azonban a temperálás színe is összefügg a temperálási idővel, általában 5 perc.
A szénacél megeresztési színe különböző hőmérsékleteken 5 percen alapul, a felület színe pedig a következő:
Halványsárga: 200 fok
Fű sárga: 220 fok
Barna: 240 fok
Lila: 260 fok
Kék-lila: 280 fok
Sötétkék: 290 fok
Kék: 300 fok
Világoskék: 320 fok
Kék-szürke: 350 fok
Szürke: 400 fok
Rozsdamentes acél megeresztési színe különböző hőmérsékleteken:
Halvány búzasárga: 290 fok
Búzasárga: 340 fok
Világos vörösesbarna: 390 fok
Világos piros: 450 fok
Világoskék: 530 fok
Sötétkék: 600 fok
Gyengén ötvözött acélok hőmérséklete különböző hőmérsékleteken:
Halvány búzasárga: 225 fok
Búzasárga: 235 fok
Világos vörösesbarna: 265 fok
Világos piros: 280 fok
Világoskék: 290 fok
Sötétkék: 315 fok
Sok anyagban azonban csak megemlítik a szín és a hőmérséklet kapcsolatát, és figyelmen kívül hagyják az idő kulcsfontosságú tételét. Ugyanezen a hőmérsékleten, a tartási idő meghosszabbodásával a végső szín általában magasabb hőmérsékletű szín lesz. Gyakran tévesen ítélik meg a tényleges hőmérsékletet.
20. Vákuumos hőkezelés (kioltás) kis alakváltozás?
A hőkezelési deformációnak két fogalma van: a szövet deformációja és az alakszerkezet deformációja. A kutatás eredménye az, hogy ha a vákuum hőkezelés ugyanolyan szerkezetű és keménységű, mint a többi kemence hőkezelés, akkor a legkisebb az alakváltozás. Vagyis: a szövet deformációja minimális.
Az alak- és szerkezetdeformáció szempontjából a vákuum-hőkezelés gyakran nem olyan kicsi, mint más kemencetípusok hőkezelési deformációja. Más kemencetípusok hőkezeléséhez, például az oltáshoz, könnyen használhatók olyan módszerek, mint az osztályozás, az izotermikus és a kemencén kívüli igazítás a deformáció mértékének szabályozására. A vákuumos kioltás ezeknek a funkcióknak köszönhető. Tökéletlen, néha növekedni fog.
E két fogalom összekeverése azt a benyomást kelti az emberekben, hogy a vákuum-hőkezelés deformációja kicsi, ami téves vagy hiányos megértés!
21. A vákuumfűtésnek van oltása és karburálása?
A vákuum-hőkezelési munkadarabok karburálási jelenségének elemzésekor két félreértés adódik: először is, úgy tekintjük, hogy a munkadarab oltóolajban karburizálódik; másodszor, úgy gondolják, hogy a fűtőkamrában lévő grafit részek karburálást okoznak. Valójában sok esetben nem ez a két ok, hanem a fűtőkamra tisztasága nem magas. A munkadarab kemencébe való be- és kilépésekor nagy mennyiségű oltóolaj kerül a hőkamrába, az anyagkosár szennyeződik, az etetőkocsi be- és kilépése a hőkamra hidegfalán távozik. , Hevítéskor illékony redukáló atmoszférát képez, és növeli a munkadarab karburálódását.
Amellett, hogy közvetlenül az olajba kerül 1050 fok feletti hőmérsékleten. Ha a munkadarabot 1050 fok alá hevítjük és olajjal lehűtjük, az olajba való kis előhűtés nem okoz nyilvánvaló karburizációt.
Nem zárható ki a munkadarabok, például a grafit részek elpárologtatása a fűtőkamrában, de ez nem olyan súlyos, mint a maradék kioltás légköre.
A vákuumos hevítés és oltás szénsavasodási jelensége súlyosabb, mert az oltóolaj szennyezi a kemencét, nem pedig az olajban vagy a grafitban történő kioltás oka, ahogy az emberek mondják!
