A fúrófej kiválasztásának három alapvető feltétele van: az anyag, a bevonat és a geometriai jellemzők, hogyan válasszunk?
1. Anyag
Az anyag nagyjából három típusra osztható: gyorsacél, kobalttartalmú gyorsacél és tömör keményfém.
Gyorsacél (HSS):
1910 óta a gyorsacélt több mint egy évszázada használják vágószerszámként. Jelenleg ez a legszélesebb körben használt és legolcsóbb anyag a vágószerszámokhoz. A nagysebességű acélfúrók használhatók kézi fúrókban vagy stabilabb környezetben, például fúrógépben. A gyorsacél hosszú élettartamának másik oka az lehet, hogy a gyorsacél vágószerszámok többszörösen újracsiszolhatók. Alacsony ára miatt nem csak fúrófejek csiszolására, hanem esztergaszerszámokban is széles körben alkalmazzák.
Kobalttartalmú gyorsacél (HSSE):
A kobalttartalmú gyorsacél keménysége jobb és vöröskeménysége, mint a gyorsacélé. A keménység növelése javítja a kopásállóságát is, ugyanakkor szívósságának egy részét feláldozza. Ugyanaz, mint a gyorsacélnál: ezek segítségével növelhető a csiszolások száma.
Keményfém (CARBIDE):
A cementált karbid fém alapú kompozit anyag. Ezek közül a volfrámkarbidot mátrixként, néhány más anyagot pedig kötőanyagként használnak a szinterezéshez forró izosztatikus préselés és egy sor bonyolult folyamat során. A gyorsacélhoz képest a keménység, a vörös keménység és a kopásállóság tekintetében jelentősen javult. De a keményfém vágószerszámok költsége is sokkal drágább, mint a gyorsacélé. A cementezett keményfémnek több előnye van, mint a korábbi szerszámanyagok a szerszám élettartama és a feldolgozási sebesség tekintetében. A szerszámok ismételt köszörülésénél professzionális csiszolószerszámokra van szükség.
2. Bevonat
A bevonatok felhasználási köre szerint nagyjából a következő öt típusra oszthatók:
Bevonat nélküli:
A bevonat nélküli szerszámok a legolcsóbbak, és általában lágyabb anyagok, például alumíniumötvözetek és lágyacél megmunkálására használják.
Fekete oxid bevonat:
Az oxid bevonatok jobb kenést biztosítanak, mint a bevonat nélküli szerszámok, jobbak az oxidációval és a hőállósággal, valamint több mint 50 százalékkal megnövelhetik az élettartamot.
Titán-nitrid bevonat:
A titán-nitrid a leggyakoribb bevonóanyag, és nem alkalmas viszonylag nagy keménységű és magas feldolgozási hőmérsékletű anyagokhoz.
Titán-karbonitrid bevonat:
A titán-karbonitridot titán-nitridből fejlesztették ki, magasabb a magas hőmérséklet- és kopásállósága, általában lila vagy kék. A Haas műhelyben öntöttvasból készült munkadarabok megmunkálására használják.
Titán-alumínium-nitrid bevonat:
A titán-alumínium-nitrid jobban ellenáll a magas hőmérsékletnek, mint az összes fenti bevonat, így magasabb forgácsolási környezetben is használható. Például szuperötvözetek feldolgozása. Alkalmazható acél és rozsdamentes acél feldolgozására is, de mivel alumíniumelemeket tartalmaz, az alumínium feldolgozása során kémiai reakciók lépnek fel, ezért kerülje az alumíniumtartalmú anyagok feldolgozását.
Általában a titán-karbonitrid vagy titán-nitrid bevonatú kobalttartalmú gyémántok gazdaságosabb megoldást jelentenek.
3. Geometriai jellemzők
A geometriai jellemzők a következő 3 részre oszthatók:
hossz
A hossz és az átmérő arányát többszörös átmérőnek nevezzük, és minél kisebb a többszörös átmérő, annál jobb a merevség. A forgácseltávolításhoz éppen megfelelő pengehosszúságú és rövid túlnyúló hosszúságú fúró kiválasztása javíthatja a feldolgozás során a merevséget, ezáltal növelve a szerszám élettartamát. Az elégtelen pengehossz valószínűleg károsíthatja a fúrót.
Fúrási pont szöge
A 118 fokos pontszög valószínűleg a legelterjedtebb a megmunkálásban, és általában lágy fémek, például lágyacél és alumínium megmunkálására használják. Ennek a szögnek a kialakítása általában nem öncentráló, ami azt jelenti, hogy elkerülhetetlen a központosító furat első megmunkálása. A 135 fokos fúrási pontszög általában önközpontosító funkcióval rendelkezik. Mivel nincs szükség a központosító furat megmunkálására, így többé nem kell külön fúrni a központosító furatot, így sok időt takarít meg.
Helix szög
A 30 fokos spirálszög nagyon jó választás a legtöbb anyaghoz. A jobb forgácselszívást és erősebb vágóéleket igénylő környezetekben azonban kisebb csavarszögű fúrók is választhatók. Nehezen megmunkálható anyagoknál, mint például a rozsdamentes acél, nagyobb spirálszögű kialakítás választható a nyomaték átvitelére.
