A térbeli ívfelületek nehéz megmunkálásának, a sok megmunkáló elemnek, a nagy megmunkálási pontosságnak és a nagy felületi érdesség követelményeinek a fedlapfeldolgozás során felmerülő problémáinak megcélzása a szerszámgéprendszerek, az alkatrészgyárthatóság, a megmunkáló eszközök és a programozási módszerek elemzésén keresztül, egy feldolgozási képlet a megmunkáló központot fogalmaztak meg. A folyamatmegvalósítási terv bemutatja a gömborrú szerszámok alkalmazási módját a háztér íves felületének megmunkálási folyamatában.
1 Előszó
A fedelet általában tömítésként használják. Az összeszerelés előtt gáz-, víz- és egyéb nyomáspróbáknak kell alávetni, hogy a termék ne szivárogjon, és biztosítsa az összeszerelés és használat légmentességét. Legtöbbjük egybeépített öntvény vagy hegesztett alkatrész, összetett formájú és többféle szerkezettel. Változó, különböző méretű, üreges belső, vékony és egyenetlen falak. A gyártásban és a gyártásban nemcsak furatrendszerek, tömítőhornyok és nagy pontossági követelményeket támasztó síkok vannak, hanem számos speciális alakú, nehezen feldolgozható és gyártási szempontból is nehezen kivitelezhető, domború szelet, kiemelkedés, szabálytalan ívelt felület [1].
2 Alkatrészszerkezet és folyamatelemzés
2.1 Alkatrészszerkezet-elemzés
A borító dobozos alkatrész. Ez egy félig zárt poliéder, egyenetlen üregekkel és belső falakkal, és többnyire szabálytalan szerkezetekkel. Elsősorban a test tisztaságának biztosítására és a munkavégzés során a test által keltett zaj csökkentésére szolgál. Ugyanakkor szerepet játszhat a megjelenés megszépítésében. A mechanikai feldolgozásban sok feldolgozóelem, nagy feldolgozási térfogat és szabálytalan szerkezet található, ami bonyolulttá teszi a folyamatot [2].
kép
1. ábra A folyamatkövetelmények lefedése
2.2 Folyamatelemzés
Borítás: A nyersanyag tömör öntöttvas alkatrész, szigorú felületminőségi követelményekkel, az anyag nehezen feldolgozható, a szerszám gyorsan kopik, a térben ívelt felületek megmunkálása nehézkes. A burkolat részei az 1. ábrán láthatók. A karima hátulján bal és jobb oldali ívek találhatók, amelyeket középen 14 mm-es bordák választanak el egymástól. A bal és a jobb oldal szimmetrikus struktúrák, a felső és az alsó oldalon az egyik bal oldal. A felületi érdesség értéke Ra=1.6μm .
2.3 Nehézségi elemzés
A borító doboz típusú alkatrész. A QT{{0}} anyag gömbgrafitos öntvény, amely nagy szilárdsággal és jó szívóssággal rendelkezik. Kopásállóság, rezgéselnyelés és oxidációállóság jellemzi, de vágási teljesítménye gyenge. A rajzi követelményeknek megfelelően az összekötő karima hátsó oldalát teljesen meg kell dolgozni. Az ívek bal és jobb oldalon szimmetrikusan oszlanak el, középen bordákkal elválasztva. Az ívfelület feldolgozása a szerszám tengelyére merőlegesen történik. Az ívelt felület megmunkálásakor a szerszám geometriai méreteit a felületi szerszámpályához kell illeszteni, hogy a végső íves felület alakja megfeleljen a folyamat követelményeinek. . Az 1. ábrán látható módon a bordalemez vastagsága (16±0.025) mm, (14±0,02) mm, a gyökérfilé pedig R (82,5±0,025) mm. A feldolgozási pontosság magas, és a felületminőségi követelmények szigorúak. Mivel a karima hátoldalát bordák választják el, interferencia lép fel háromoldalú maró vagy eszterga használatakor, ami lehetetlenné teszi a feldolgozást [3].
3. Folyamatfolyamat és CNC megmunkálási módszerek
3.1 Feldolgozási módszerek
Ennek az alkatrésznek az ívfelülete ugyan forgásfelület, de alakja és szerkezete dobozos alkatrész (lásd 2. ábra), így szerszámgépek esztergálására nem alkalmas. A karima hátoldalát három borda választja el, lekerekített gyökérátmenettel. A hátsó és az elülső oldal nagy méretpontosságot és felületi érdességet igényel, három- és többtengelyes marógépeken is megmunkálható. A többtengelyes megmunkálásnál, mivel a szerszám és a munkadarab kölcsönös helyzete a feldolgozás során bármikor megváltozik, az optimális megmunkálási feltételek elérése érdekében az összes megmunkálás egy befogással elvégezhető. A beszerzési költsége és a szoftverköltsége azonban jóval magasabb, mint a háromtengelyesé, túl magasak a karbantartási és fenntartási költségek, valamint magasak az operátorok üzemeltetési képességeivel szemben támasztott követelmények, ami magas munkaerőköltséget eredményez. A háromtengelyes szerszámgépben a szerszámtengely vektora változatlan marad és a Z tengely normál síkjában kerül feldolgozásra. Az összekötő idomok használata befejezheti a térbeli felületfeldolgozást és jobb rendszermerevséget érhet el. Mivel ezt a terméket nagy mennyiségben és kis tételekben gyártják, nincs szükség a szerszámok testreszabására. Ennek a terméknek a gyártási igényei kielégíthetők a meglévő univerzális egyenlő magasságú párnák és lefelé nyomólemezek használatával a pozicionáláshoz és rögzítéshez. A szerszámgép marófejének helyszíni mérése és a ház megmunkálási tényezőinek elemzése után golyós végű maróval a ZY síkban a Z tengely iránya mentén ívelt felületi szelet készíthető a jobb felület elérése érdekében. feldolgozási pontosság, minőség és hatékonyság. És a legjobb ár-érték arány.
kép
2. ábra Üres fedő
3.2 Szerszám koncepció
A szerszámok kiválasztása és a forgácsolási mennyiség meghatározása a CNC megmunkálástechnika fontos része. Nemcsak a CNC szerszámgépek feldolgozási hatékonyságát befolyásolják, hanem közvetlenül befolyásolják a feldolgozás minőségét is, ugyanakkor megváltoztatják a teljes feldolgozási költséget. A szerszámgép jellemzőivel, a munkadarab anyagának teljesítményével, a befogási és feldolgozási követelményekkel kombinálva a háromoldalas élmaró, a szármaró és a golyós maró kerül kiválasztásra a megmunkálásra. Mivel a perem hátulján lévő három bordaszakasz egyenletesen, 90 fokban helyezkedik el, a bordák tövében sok maradvány marad, ha háromoldalas élmaróval visszamarják, és a szármaró is megmunkálható. az összes borda feldolgozására szolgál az ív iránya mentén. A gyökérív felülete egy alulról felfelé kialakított háromdimenziós felület. Az interpolációs maráshoz olyan gömbvégű szerszámot kell használni, amelynek sugara kisebb vagy egyenlő, mint a felület minimális görbületi sugara. A mérések szerint a 6 mm-es margó a nyersdarab egyik oldalán nagy. A feldolgozási merevség és hatékonyság biztosítása érdekében a 3. ábrán látható specifikációk a következők: φ20 mm × 80 mm × 150 mm × 4F (YT) szármaró és R10 mm × 80 mm × 150 mm (YT) golyósvég maró. kés.
kép
3. ábra Végmaró (alul) és golyós maró (felül)
3.3 Vágási terv
A forgácsolási folyamatban a munkadarab tényleges megmunkálási körülményeinek megfelelően, a lekerekített ívelt felület pontosságának és felületi érdességének biztosítása érdekében alulról felfelé haladó marást alkalmaznak. Külön a szerszám kezdőpontjait és a szerszámbeállítási pontjait. A biztonság biztosítása érdekében a szerszám kezdőpontjának a lehető legközelebb kell lennie a munkadarabhoz, hogy csökkentse a szerszám üresjáratát, lerövidítse az előtolási utat, és megtakarítsa a végrehajtási időt a megmunkálási folyamat során. Mivel az üres margó nagy, a ciklikus feldolgozási módszert a 4. ábrán látható sorrendben kell marni, fokozatosan eltávolítva a margót YZ irányban, és 0,2 mm-es margót hagyva a befejezéshez. Ebben az időszakban ügyelni kell arra, hogy az előtolási és visszahúzási pontok merőlegesek kerülnie kell az "Y, Z" egyidejű mozgását.
A szerszám forgácsolási paraméterei vannak kiválasztva: φ20mm szármaró. A szerszám anyaga támogatja a 90~120m/perc lineáris vc sebességet, a 0,3~2 mm közötti visszavágási mennyiséget és a 0,07~0,3 mm/z fz előtolást.
R10mm×80mm×150mm (YT) golyósvég maró, a szerszám anyaga támogatja a 120~150 m/min lineáris vc sebességet, hátsó kapcsolódási ap 0,3–0,8 mm, és előtolás fz 0,11–0,18 mm/z.
Mivel a nyersdarab szilárd öntvény, amelyet az öntési folyamat befolyásol, a nyersdarab felületén esetenként kemény foltok, pórusok és homokzárványok lehetnek. A minőségi kockázatok csökkentése és a forgácsolási stabilitás biztosítása érdekében a próbadarab hibakeresése és ellenőrzése után a φ20 mm-es szármaró végső forgácsolási paramétereit a következőképpen választottuk ki: vc=92m/min, n=1465r/ min, ap=1.5mm, fz=0.07mm/z, vf =410mm/perc; az R10 mm-es golyósmaró forgácsolási paraméterei a következők: vc=130m/min, n=2070r/min, ap{11}}.5mm, vf=228mm/min. 12 darab kötegben történő megmunkálása után a fenti forgácsolási paraméterek alkalmazásával a feldolgozás minősége és stabilitása jó, a szerszám tartós.
kép
4. ábra: Szerszámút
3.4 Programozás
Az alkatrészrajz geometriai méretei szerint a szerszámközéppont futási pályaadatai kerülnek kiszámításra. Mivel az ívfelület az YZ síkban van, golyósvég maró használatakor szükséges az érintkezési pont koordinátáinak kiszámítása és az R82,5 mm-es ívmarás elvégzése pontközelítéssel. A numerikus számítás végső célja a programozáshoz szükséges összes releváns pozíció koordináta adat megszerzése. Számítsa ki az Y és Z koordinátaértékeket trigonometrikus függvényekkel az 5. ábra szerint: Y=Rcos , Z=Rsin .
kép
5. ábra Koordináta számítási elv
A Heidenhain CNC program programozásakor állítsa be Q1=17 kezdőszöget, Q2=0.1 szögnövekményt, Q3=+76.5 zárószöget, Q{{5} }.5 (R=82.5+10) mint az ív sugara, a Q1=Q1 +Q2 egy szögváltozót ad hozzá. A program összeállítása után a program működését ellenőrizni kell, mielőtt hivatalosan gyártásra és feldolgozásra kerülne. Különleges esetekben az alkatrészek próbamegmunkálási ellenőrzése is szükséges. Az ellenőrzési eredmények szerint a programot módosítják, módosítják, és gyakran többször megismétlik, amíg a feldolgozási követelményeknek maradéktalanul megfelelő programot nem kapják.
56 TOOLCALL "D20-QTD" Z S500
57L Z+100 R0 FMAX
58L X-50 Y-150 R0 FMAX
59L Z+26R0 FMAX
60 L X+32 R0 F1000
61 L Y-88.771
62 FN 0:Q1 =+17; kezdőszög
63 FN 0:Q2 =+0.1; szögnövekmény
64 FN 0:Q3 =+76.5; végső szög
65 FN 0:Q4 =+92.5; ív sugara
66 FN 0:Q5 =+0
67 FN 0:Q6 =+0
68 LBL.2
69 Q1=Q1+Q2; szög növekszik változó
70 Q5=Q4 × COS Q1; Y érték hurokszámítása
71Q6=Q4 × SIN Q1; Z érték hurokszámítása
72 L Y-Q5 Z+Q6 R0 F1000
73 FN 12: IF+Q1LT+Q3 GOTO LBL 2; hurokítélet
74L Y-21 Z+90.085
75L Z+100 FMAX; kés visszahúzása
76 M0
4 Hibakeresés, feldolgozás és ellenőrzés
A felületi filé feldolgozási origója a programban a karima közepe, azaz a G54-ben X{{0}}, Y0 és Z0 a karima felső felületén található. . Miután az élkeresőt használta az X és Y irányú központosításhoz, adja meg a mechanikai koordinátákat a megfelelő G54-be. Miután a Z irányú tüske vagy referenciakés illeszkedik a karima külső köréhez, számítsa ki a Z értéket, és írja be a G54-be. A feldolgozás előtt hagyja kiszáradni a szerszámgépet, hogy ellenőrizze a szerszám mozgási pályájának helyességét. A hibakeresés során a feldolgozás során az orsó fordulatszáma és előtolási sebessége megfelelően beállítható a tényleges helyzetnek megfelelően (lásd a 6. ábrát a feldolgozási folyamathoz), hogy a legjobb vágási teljesítményt érjük el. Az első darab elkészülte után egy háromkoordinátás mérőműszerbe küldik a lineáris méretek, geometriai tűrések és felületi érdesség mérésére. A vizsgálati eredmények megfelelnek a folyamat követelményeinek.
kép
6. ábra Felületi filé feldolgozás
5 Következtetés
A golyósvégű marók speciális felhasználásával sok próbálkozás és próba után végül sikerült meghatározni a burkolatfelület megmunkálásának folyamattervét, sikeresen megoldva a fedőtér ívfelületének nehéz megmunkálásának problémáját, sok megmunkáló elem, magas feldolgozási pontosság és felületi érdesség. Szigorú követelmények és egyéb nehéz kérdések. Biztosítja a fedőfeldolgozás helyességét, javítja a feldolgozási minőség ellenőrizhetőségét, stabilitását, végső soron tömeggyártási képességeket alakít ki. Ugyanakkor ez a módszer széles körben alkalmazható, és segítséget és referenciaként szolgálhat hasonló felületmegmunkálási alkalmazásokhoz.
