A sörétvágás egy olyan eljárás, amely homok- és vassörét nagy sebességű sugárfúvását alkalmazza a munkadarab felületének ütközésére, hogy javítsa az alkatrész bizonyos mechanikai tulajdonságait és megváltoztassa a felület állapotát. Használható az alkatrészek mechanikai szilárdságának javítására, kopásállóságra, fáradtság- és korrózióállóságra, stb. Felületi mattításra, vízkőmentesítésre, valamint az öntött, kovácsolt és hegesztett alkatrészek maradékfeszültségének optimalizálására is használható.
A sörétes kiszúrási eljárás az a folyamat, amikor nagyszámú lövedéket szórnak az alkatrész felületére, akárcsak számtalan kis kalapács a felületet. Ezért a fémrész felülete rendkívül erős képlékeny deformációt hoz létre, ami miatt az alkatrész felülete bizonyos vastagságú hideg keményítő réteget képez, amelyet felületerősítő rétegnek neveznek, ez az erősítő réteg jelentősen javítja az alkatrész fáradási szilárdságát .
Mielőtt megértené a szemcseszórási technológiát, el kell magyaráznunk a szemcseszórás, a homokfúvás és a szemcseszórás három zavaros fogalmát.
Ez a három fogalom valójában négy szó: permetezés, dobás, lövés, homok. Közülük a szemcseszórás az eljárási módszer, a sörétes homok pedig a felhasznált anyag. A permetezésnél a sörétet és a homokot a munkadarab felületére fújják nagynyomású levegővel, a dobásnál pedig a nagy sebességű forgó pengék segítségével a lövést a munkadarab felületére vetítik. A sörét acélsörétből, a homok pedig kvarchomokból készül.
Alkatrészek jellemzői lövés után
A permetezés utáni feszültség eloszlási törvényét a mélységirány mentén a sörétesedési maradékfeszültség eloszlási görbéje fejezi ki. A felületi maradó nyomófeszültség, a nyomófeszültségi réteg mélysége, a maximális maradó nyomófeszültség és a maximális maradó nyomófeszültség helyzete négy jellemző mennyiség.
Ezek közül a felületi nyomófeszültség és a nyomófeszültség-réteg vastagsága nyilvánvalóbb hatással van az alkatrész felületi szilárdsági jellemzőire. A felületi maradó nyomófeszültség nagysága és a nyomófeszültségi réteg mélysége magának a permetezett anyagnak a tulajdonságain túlmenően elsősorban a sörétesedés intenzitásától és a felületi borítástól függ.
Általánosságban elmondható, hogy a sörétesedés intenzitásának és a sörétesedési fedettségnek a megfelelő növelése elősegíti a sörétesedés hatásának növelését, de a felületi érdesség növekedését is eredményezi. Lövéses lefedettség esetén, ha a fedés nem elegendő, a felületi réteg maradék nyomófeszültsége viszonylag nagy, de hajlamos a feszültség-relaxáció bekövetkezésére. Ezért az anyagjellemzőkkel és a szilárdítási követelményekkel összhangban ésszerűen kell kiválasztani a sörétes kiszedés intenzitását és a sörétes mintadarabot, hogy a sörétkezelési eljárás maximalizálja az erősítő hatást.
A szórt felület anyagszerkezetének változásai
A szórt felületek érdessé válnak. A permetezett felületen lévő fém kipréselődik, apró fémcsúcsokat képezve ezzel befolyásolva a felület érdességét. A sörétezési intenzitás növekedésével, a felületi keménység csökkenésével és a sörétezési idő megnyúlásával a felületi érdesség is nő.
Három tényező befolyásolja a sörétet
A megerősített pellet minőségének értékeléséhez három alapvető paraméter létezik: szilárdság, fedettség és felületi érdesség.
1. Lövés intenzitása
A lövés intenzitását befolyásoló folyamatparaméterek főként a következők: lövedék átmérője, rugalmas áramlási sebessége, lövedék áramlási sebessége, lövés behatolási ideje stb. Minél nagyobb a lövedék átmérője, annál nagyobb a sebesség, annál nagyobb a lövedék közötti ütközés lendülete. a lövedéket és a munkadarabot, és minél nagyobb a lövés intenzitása. A sörétezéssel kialakuló maradék nyomófeszültség elérheti az alkatrészanyag szakítószilárdságának 60 százalékát, a maradó nyomófeszültség réteg mélysége általában a 0,25 mm-t, a maximális határérték pedig kb. 1 mm. Az oltás intenzitásának garantálásához egy bizonyos oltási idő szükséges. Egy bizonyos idő elteltével az oltás intenzitása eléri a telítettséget, majd meghosszabbodik az oltás intenzitása, és az intenzitás már nem nő jelentősen. Az Almen sörétszilárdság-próbában a sörétes kiszúrószilárdságot a próbadarab deformációjának koronamagassága jellemzi.
kép
2. Lövéses lefedettség
Vannak, akik gyakran így gondolják a súrlódási fedési arányt: Az én fúvókám 2-szer permetezi a munkadarabot 1 felfelé és 1 lefelé, vajon megfelel-e a 200 százalékos fedési arány? Első pillantásra ésszerűnek hangzik, de nem így van.
A lefedettség mérése a következő: először a munkadarab felületére vigyen fel színes mázat vagy fluoreszkáló mázt, majd a munkadarabot a folyamat paraméterei szerint fújja be, a felület egyszeri szórása után vegye ki a munkadarabot, és figyelje meg a maradékot az alatta. mikroszkóp (nagyító). A bevonat aránya a felületen, ha 20 százalék marad, a fedési arány 80 százalék. Amikor már csak 2 százalék a maradék, vagyis a lefedettség 98 százalék, akkor az teljesen kitisztultnak tekinthető, vagyis a lefedettség 100 százalék, és ekkor van idő. Ha 400 százalékos lefedettség érhető el, akkor az idő négyszerese.
kép
3. Felületi érdesség
Az acélsörét befecskendezésének köszönhetően a munkadarab felületének érdessége bizonyos mértékben megváltozik. A felületi érdességet befolyásoló tényezők az alkatrész anyagának szilárdsága és keménysége, a lövedék átmérője, a szórás szöge és sebessége, valamint az alkatrész eredeti felületi érdessége.
Ugyanilyen egyéb feltételek mellett minél nagyobb az alkatrész anyagának szilárdsági és felületi keménységi értéke, annál nehezebb a képlékeny alakváltozás, annál sekélyebb a kráter, és annál kisebb a felületi érdesség értéke; minél kisebb a lövedék átmérője, annál kisebb a sebesség, annál sekélyebb a kráter, A felületi érdesség értéke kisebb lesz; minél nagyobb a szórási szög, annál kisebb a lövedék sebességének normál komponense, minél kisebb az ütközési erő, minél sekélyebb a kráter, annál nagyobb a lövedék érintőleges sebessége, és annál nagyobb a lövedék koptató hatása a felületre. Minél kisebb az érdesség értéke; az alkatrész eredeti felületi érdessége is az egyik befolyásoló tényező. Minél durvább az eredeti felület, annál kisebb a felületi érdesség értékének csökkenése a sörétezés után; ellenkezőleg, minél simább a felület, annál érdesebb lesz a felület a sörétezés után.
Amikor az alkatrészeket nagy intenzitású sörétezésnek vetik alá, a mély kráterek nem csak a felületi érdesség értékét növelik, hanem nagy feszültségkoncentrációt is kialakítanak, ami jelentősen gyengíti a sörétezés hatását.
