Jelenleg a háztartási gépek külső alkatrészeinek nagy részét fröccsöntéssel állítják elő. A fröccsöntési folyamat során hajlamosak olyan hibák előfordulására, mint a hegesztési nyomok, légnyomok és deformáció; a magasfényű nyommentes formák megoldhatják a fenti hibákat. Vessünk egy pillantást a magasfényű, nyomkövetés nélküli fröccsöntő formatervezés tíz elemére.
1. A magasfényű nyommentes fröccsöntés elve
1.Magasabb hőmérséklet
A formázás magas hőmérsékleti követelményeket támaszt (általában körülbelül 80 fok -130 fok). Miután a fröccsöntés nyomástartóra vált, hűtővízzel a forma hőmérsékletét 60-70 fokra csökkentik. A nyomásos fröccsöntést magasabb formahőmérsékleten tartva előnyös az olyan hibák kiküszöbölése, mint a hegesztési vonalak, folyási nyomok és a termék belső feszültsége. Ezért a formát működés közben fel kell melegíteni. A hőveszteség elkerülése érdekében a fix formaoldalra általában hőszigetelő lapot helyeznek.
2. A formaüreg felülete rendkívül világos (általában 2-es vagy magasabb tükörszint)
A magasfényű formákkal előállított termékek felületkezelés nélkül közvetlenül felhasználhatók az összeszereléshez (összeszereléshez). Ezért nagyon magas követelményeket támaszt a szerszámacélokkal és műanyagokkal szemben.
3. A melegcsatornás rendszer több forró fúvókával rendelkezik
Minden forró fúvókát tömítőtűvel kell felszerelni, és független légcsatornával kell rendelkeznie. Egyénileg vezérelhető mágnesszelepeken és időreléken keresztül az időmegosztásos ragasztó adagolás elérése érdekében, ezáltal elérve a hegesztési nyomok ellenőrzésének vagy akár megszüntetésének célját. Az ellenőrzési módszer összetett.
4.Fűtési mód
A penészfűtésnek általában két módja van: gőzfűtés (melegvíz) és elektromos fűtőrudas (cső) fűtés. A vízgőz (forró víz) fűtési módszer az, hogy gőzt (forró vizet) viszünk be a fröccsöntési folyamat során egy speciális hőmérséklet-szabályozó gépen keresztül, így a forma gyorsan felmelegszik; a fröccsöntés befejezése után a formát hideg vízzel lehűtik, hogy gyorsan lehűtsék a formát. Az elektromos fűtési módszer elvileg megegyezik a vízmelegítés hőmérséklet-szabályozó gépével, de a hőforrás más. Az elektromos fűtés másodlagos energia, a vízmelegítés pedig harmadlagos energia. Az elv szerint az elektromos fűtés kevesebb energiát fogyaszt, és magas a kihasználtsága. Jó energiamegtakarítási előnyök. Használata egyszerű, ezért ha sík (felületű) termékről van szó, akkor érdemesebb elektromos fűtést alkalmazni.
kép
ábra: Vízgőz fűtés
kép
Kép: Fűtőrúd fűtés
2. Formaanyag
1. Rendelkezésre állnak a termékfelületre vonatkozó közös követelményekkel rendelkező formaanyagok: NK80 (Datong, Japán) stb.;
2. Anyagválasztás a magas fényességi követelményekhez: S136H (Svédország), CEANA1 (Japán), stb.;
3. Az NK80 nem igényel oltókezelést; Az S136H-t durva megmunkálás után 52 fokra kell hűteni; Maga a CEANA1 42 fokos, és nem igényel hűtést (ajánlott ennek az acélnak a használata, mert nem befolyásolja a későbbi feldolgozást vagy módosításokat);
4. A német Glitz márkában is vannak jó választások: CPM40/GEST80
kép
ábra Magasfényű forma
3. Forma vízcsatorna kialakítása
1. Vízcsatorna nyílásméret kialakítása
A vízcsatorna lyukátmérője 5-6 mm; a vízfúvóka 1/8 vagy 3/8 menetet használ (a forma oldala), a másik oldal pedig 3/4 hüvelykes menetet (régimódi csatlakozási mód); a csőszerelvények rozsdamentes acélcsövekből készülnek; Most egyet és egyet cserélünk, a söntnyílást legjobban a formába kell készíteni, és az interfész DN25 átmérőjű csatlakoztatva van, így a hőveszteség kisebb, a működés és az interfész kényelmes.
2. Termékfelület kialakítása
A vízcsatorna oldala és a termék felülete közötti távolság általában 5-6mm; ha nagyobb, az befolyásolja a forma melegítési idejét, ha pedig kisebb, akkor a forma szilárdságát. A vízcsatorna párhuzamos termékfelületét egyenletesen kell elhelyezni (az eredeti anyag középpontjától egyenlő távolságra 15 mm-re elosztva). A hőelemet a két vízcsatorna közepére kell kialakítani, 50 mm-nél nagyobb, maximum 100 mm mélységben, amely a forma szerkezetétől függően rugalmasan szabályozható. Minden PT100 formakészlethez tartozik egy. A pontosságának megőrzése érdekében be kell helyezni a formaüreg magjába, és rögzíteni kell. Csatlakoztassa a vezeték vezetéket a forma külső oldalához, majd a hőmérséklet-szabályozó aljzatához.
3. Forma vízcsatorna csatlakozásának kialakítása
Az öntőforma vízcsatorna csatlakozásait a forma felső és alsó oldalán vagy a hátsó végén kell kialakítani; a működési oldalon (állomási oldalon) a vízcsatorna be- és kimenetei vagy vízvezeték-elrendezések nem megengedettek a csőszakadás és a gyártó személyzet sérülésének elkerülése érdekében. Emlékezik!
4. Forma bemeneti és kimeneti fúvóka kialakítása
A forma bemeneti és kimeneti fúvókái osztólemezzel vannak kialakítva. A hidrotermikus formahőmérséklet-szabályozó géprendszer csak egy bemeneti és egy kimeneti interfésszel rendelkezik a túlzott vízvezeték-csatlakozások és a szükségtelen hőenergia-veszteség csökkentése érdekében; valamint a biztonság és az energiatakarékosság céljainak elérése. A hullámos cső külső felülete pedig hőszigetelő szalaggal van becsomagolva a hőmegőrzés és a biztonság szerepe érdekében.
5. A forma építési furatai
A forma építési furatait (felesleges lyukakat) dugókkal kell betömni, hogy ne legyen levegő vagy víz szivárgás. A módszer az, hogy először rézzel dugják be, majd kúpos torokfogakkal és magas hőmérsékletnek ellenálló ragasztóval lezárják; Hűtővíz csatornák elrendezésének összehasonlítása magasfényű formákban Figyelem (a hidrotermikus forma vízcsatornái közösek). A jó vízcsatorna-elrendezés nemcsak a fröccsöntés hatékonyságát javíthatja, hanem fontos szerepet játszik a termékminőség javításában is. A magasfényű öntőforma vízcsatornáinak nemcsak egyöntetűeknek kell lenniük, hanem elegendőnek (elegendő számúnak) is.
Ez gyorsan felmelegíti a formát; ugyanakkor egy meghosszabbított vízcső használata a víz közvetlen kiszállítására a formamagból tömítőgyűrű használata nélkül megakadályozhatja, hogy a forma hosszú ideig magas hőmérsékleten működjön, ami a tömítőgyűrű elöregedését okozhatja, és csökkentheti a sok öntőforma karbantartási költségei. Érdemes megemlíteni, hogy a magasfényű forma vízcsövének magas hőmérsékletnek ellenálló anyagból (250 fokos) hullámcsőből kell készülnie.
Nagynyomású, 1,6 MPa hullámos cső, amely megakadályozza a vízcső szétrepedését magas hőmérsékleten és nagy nyomáson. Kerek termékeknél körkörös vízi szállítást alkalmaznak; hosszú szalagos termékeknél párhuzamos vízszállító csatornákat használnak. A nagy magasságkülönbséggel rendelkező termékekhez vízkút formát használnak; speciális formájú termékeknél a termék megjelenésének megfelelő háromdimenziós vízszállítási módot alkalmaznak.
4. Formaszigetelő rendszer
1. Penészmag kialakítása
A rögzített formamag vagy a mozgatható formamag négy oldalát ki kell üríteni; a formakeret és a mag között bizonyos résnek kell lennie (a formaanyag hőtágulási együtthatójától függően, az egyik oldalon 1 mm). Akadályozza meg a formakeret tágulását, hogy csökkentse a formamag és a formakeret közötti érintkezési felületet a hőveszteség minimalizálása érdekében; a formamag és a formakeret ferde vagy más hasonló módszerrel van reteszelve, az elülső vége pedig porgyantából vagy nyilvánvaló hőszigetelő hatású porgyantából készül. Egyéb anyagok (például azbesztlemezek).
2. Forma keret kialakítása
A formakeret hűtővize nagyon fontos a formakeret és a mag részletes szerkezetéhez. Annak érdekében, hogy a formamagban lévő hőenergia ne kerüljön át a formakeretre, a vezetőoszlop közelében fel-le vízszállítási kört kell kialakítani.
3. Vezető hüvely kialakítás
A vezetőhüvely mozgó részét lehetőleg grafit anyagból kell készíteni, vagy kerülni kell a vezetőoszlop elülső végét. Elegendő gondoskodni arról, hogy a szerelvényrész hossza 25 mm legyen;
5. Formakapu kialakítása
A formakapu kialakításának a lehető legnagyobb mértékben csökkentenie kell a hegesztési nyomokat, és elő kell segítenie az elszívást és csökkentenie kell a nyírást. A vízzel fűtött hőmérséklet-szabályozót használó formáknál a kapuméretnek nagyobbnak kell lennie, és a ragasztó adagolásához nagy kapukat kell használni. A termék funkciójának és a fröccsöntési hatékonyságának befolyásolása nélkül a kapu hosszát, mélységét és szélességét a lehető legnagyobb mértékben le kell rövidíteni.
1. A kapu túl kicsi
Ha a kapu túl kicsi, könnyen megjelenési hibákat okoz, például elégtelen töltést (rövid lövések), zsugorodási horpadásokat és hegesztési vonalakat, valamint megnő a fröccsöntési zsugorodás.
2. A kapu túl nagy
Ha a kapu túl nagy, túl nagy maradék feszültség keletkezik a kapu körül, ami a kapu deformálódását vagy megrepedését eredményezi, és nehéz lesz eltávolítani a kaput.
Jobb kaput használni, hacsak az áramlási arány nem haladja meg a gyakorlati határokat. A gyanta áramlási hosszának görbéje megadja az anyag áramlási hosszát bizonyos formázási körülmények között. Több kapu gyakran hegesztési vonalakat és hegesztési jeleket hoz létre. A hosszú és keskeny termékek mellett az egyetlen kapu használata biztosítja az anyagok, a hőmérsékletek és a tartási nyomások egyenletesebb eloszlását a jobb illeszkedés érdekében.
6. Forma kipufogó
Próbálja meg a termék körül 10mm távolságot egymástól a lehető legnagyobb mértékben elhelyezni, és egyenletesen ossza el a 0,15 mm mélységű kipufogóhornyokat; a termék középső furnérja is elszívó kialakítást igényel.
7. Forma elválási felület koordinációja
Mivel nagy a hőmérséklet-különbség a magasfényű formák között, a furnér koordinációs követelményei viszonylag magasak. Ugyanakkor csökkenteni kell a furnér területét. Elég egy 10 mm-es illeszkedés az elválasztó felület körül.
8. Fűtőrúd (cső) magasfényű formakialakítás
1. A kapu felső és alsó oldalán elektromos fűtőrudak (csövek) legyenek. A hűtővíz nyílása általában 6 mm (a nagyobb annál jobb); a két víznyelő közepe közötti távolság 15-20mm; a fűtőrúd fala és a termék felülete közötti távolság 5 mm. A fűtőrudak közötti középtávolság 20 mm; a hűtővíz és a fűtőrúd fala közötti távolság 6-8mm. Ha lehetséges, a legjobb, ha az elektromos fűtőrudak közé kerül.
2. A belső formaüregben lévő vízszállítás magas hőmérsékletnek ellenálló tömítőgyűrűvel vagy kemény tömítéssel lezárható.
3. A fűtőrúd átmérője 4,92 mm, a forma átmérője 5 mm. A fűtőrúd összeszerelése előtt egy 5 mm-es gyűszűvel élesítse meg a szélét, és távolítsa el a fűtőrúd sorját.
4. A forma bemeneti és kimeneti fúvókái ugyanazt az elosztó-kialakítást (hűtővíz) használják, mint a vízgőz fűtőforma, mivel az elektromos fűtőforma vezérlőrendszernek csak egy bemeneti és egy kimeneti vízcsője van.
9. A magasfényű formák termékkövetelményei
A magasfényű formák szigorú követelményeket támasztanak a termék szerkezetére vonatkozóan. Minél világosabb a termék, annál érzékenyebb a fénytörésre. A felületen lévő enyhe hibák gyorsan felfedezhetők. Ezért a zsugorodási probléma megoldása az elsődleges kérdés a magasfényű termékeknél. Általában, ha egy termék bordavastagsága nem haladja meg a fő ragasztási pozíció vastagságának 0,6 mm-ét, akkor az nem zsugorodik. Más szóval, a zsugorodás kicsi és nehezen észlelhető, ezért figyelmen kívül hagyható. De a magas fényű termékek esetében az ilyen követelmények messze nem elegendőek. A termék bordáinak vastagságát legfeljebb a fő ragasztó vastagságának 1-szeresére kell csökkenteni. A csavaroszlopoknak is kráteres ferde tetőszerkezettel kell rendelkezniük.
10. Műanyag kiválasztása magasfényű formákhoz
Jelenleg az általánosan használt magasfényű műanyagok általában ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA stb.
Általánosan használt tokanyagként az ABS+PC termékek ütésállóság, felületi fényesség és keménység tekintetében jobbak a HIPS-nél, ezért a magasfényű termékek gyártásánál általában magasfényű ABS anyagokat használnak. Ha időjárásállóra van szüksége, választhatja az ASA-t, keménység szempontjából pedig a PMMA ötvözetet. Beszéljünk részletesen az ABS anyagról.
kép
1. Hogyan szabályozható az ABS olvadékviszkozitása?
Az ABS egy amorf polimer, amelynek nincs nyilvánvaló olvadáspontja. A minőségek és minőségek sokfélesége miatt a fröccsöntési folyamat során a megfelelő eljárási paramétereket a különböző minőségek szerint kell megfogalmazni. Általában az öntést 160 fok felett és 270 fok alatt lehet elvégezni. A fröccsöntési folyamat során az ABS jó termikus stabilitással, széles választékkal rendelkezik, és nem hajlamos a lebomlásra vagy lebomlásra. Ezenkívül az ABS olvadékviszkozitása mérsékelt, folyékonysága jobb, mint a polisztirol (PS), polikarbonát (PC) stb., és az olvadék hűtési és megszilárdulási sebessége viszonylag gyors, általában 5-15 másodpercen belül. .
2. Hogyan szabályozható az ABS vízfelvételi sebessége?
Az ABS folyékonysága mind a befecskendezési hőmérséklettel, mind a befecskendezési nyomással összefügg, a befecskendezési nyomás kissé érzékenyebb. Emiatt a fröccsnyomás elindítható az öntési folyamat során az olvadék viszkozitásának csökkentése és a formatöltési teljesítmény javítása érdekében. Az ABS különböző komponensek miatt eltérő vízfelvételi és tapadási tulajdonságokkal rendelkezik. Felületi tapadási és vízfelvételi aránya {{0}},2% és 0,5% között mozog, néha 0,3% és 0,8 között) %. Az ideálisabb termék elérése érdekében a formázás előtt szárítást kell végezni, hogy a nedvességtartalom 0,1% alá csökkenjen. Ellenkező esetben hibák, például buborékok és ezüstszálak jelennek meg a termék felületén. Általában a műanyagokhoz 1% fémport kell hozzáadni a magasfényű fémhatás javítása érdekében.
11. Formák polírozása és karbantartása
A műanyag öntőforma feldolgozásánál említett polírozás nagyon eltér a más iparágakban szükséges felületi polírozástól. Szigorúan véve: a formák polírozását tükörfeldolgozásnak kell nevezni. Nemcsak magával a polírozással szemben támaszt magas követelményeket, hanem a felületi síkság, simaság és geometriai pontosság tekintetében is. A felületi polírozáshoz általában csak fényes felületre van szükség. A tükörfeldolgozás szabványa négy szintre oszlik: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0,016um, A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Mivel nehéz pontosan ellenőrizni az alkatrészek geometriai pontosságát olyan módszerekkel, mint például az elektrolitikus polírozás és a folyékony polírozás, a kémiai polírozás, az ultrahangos polírozás, a mágneses csiszolás és polírozás és egyéb módszerek felületi minősége azonban nem felel meg a követelményeknek, így a tükörfeldolgozás A precíziós formák még mindig főként a mechanikai polírozásból állnak.
1. A mechanikus polírozás alapvető eljárásai. A kiváló minőségű polírozó hatás eléréséhez a legfontosabb, hogy jó minőségű polírozó szerszámokkal és segédtermékekkel rendelkezzenek, mint például olajkő, csiszolópapír és csiszolópaszta. A legfontosabb a polírozó munkakörnyezet, amihez pormentes műhely szükséges. A polírozási eljárás megválasztása az előfeldolgozás felületi körülményeitől függ, mint például megmunkálás, szikraforgácsolás, csiszolás stb.
2. A mechanikus polírozás általános folyamata a következő:
1. A felület durva polírozás, finommarás, szikraforgácsolás, csiszolás és egyéb eljárások után polírozható forgó felületi polírozóval vagy ultrahangos csiszolóval 35000-40000rpm fordulatszámmal. Az általánosan használt módszer egy 3 mm átmérőjű és WA#400 kerék használata a fehér szikraréteg eltávolítására. Ezután kézi köszörülés következik, és a csíkos fenőkőhöz kenőanyagként vagy hűtőfolyadékként kerozint adnak. Az általános használati sorrend #180-#240-#400-#600-#1000. Sok formagyártó úgy dönt, hogy a 400-assal kezdi, hogy időt takarítson meg.
3. A félkész polírozáshoz főleg csiszolópapírt és kerozint használnak. A csiszolópapír száma: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Valójában a #1500 csiszolópapír csak edzett formaacélhoz (52 HRC felett) alkalmas, előedzett acélhoz nem, mert ez felületi égési sérüléseket okozhat az előedzett acél részeken.
4. A finompolírozáshoz főleg gyémántcsiszoló pasztát használnak. A szokásos őrlési sorrend a 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). 9 um-os gyémánt csiszolópasztával és polírozó kendővel eltávolítható a #1200 és #1500 csiszolópapír által hagyott szőrszerű csiszolási nyomok. Ezután használjon ragacsos filcet és gyémánt csiszolópasztát a polírozáshoz 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000) nagyságrendben. Az 1 um vagy annál nagyobb pontosságot igénylő polírozási folyamatok (beleértve az 1 um-t is) teljesen tiszta teret igényelnek a formák polírozásához. A por, füst, korpásodás és nyáladzás tönkreteheti a többórás munka után kapott polírozott felületet.
2. 1. Problémák, amelyekre figyelni kell a mechanikus polírozás során. Csiszolópapírral való polírozáskor ügyeljen a következő pontokra;
1. A csiszolópapírral való polírozáshoz puha fa- vagy bambuszrudat kell használni. Kerek vagy gömb alakú felület polírozása során a parafa pálca használatával jobban illeszkedik a kerek vagy gömb alakú felület görbületéhez. A keményebb facsíkok, mint a cseresznye, alkalmasabbak sík felületek polírozására. Vágja le a faszalagok végeit úgy, hogy azok illeszkedjenek az acél alkatrészek felületi formájához. Ez megakadályozza, hogy a faszalagok éles szögei érintkezzenek az acél alkatrészek felületével, és mély karcolásokat okozzanak.
2. Különböző típusú csiszolópapírok használatakor a polírozás irányát 45 fokkal -90 fokkal módosítani kell. Az előző típusú csiszolópapír polírozás után hagyott csíkos árnyéka elemezhető. Mielőtt más típusú csiszolópapírra váltana, óvatosan törölje le a polírozó felületet 100%-os pamuttal, amelyet tisztítóoldatba, például alkoholba mártottak, mert a felületen maradt apró kavics tönkreteszi a teljes polírozási munkát. Ez a vödör tisztítási folyamat ugyanolyan fontos, ha a csiszolópapíros polírozásról a gyémánt csiszolópaszta polírozásra váltunk. A polírozás folytatása előtt minden részecskét és kerozint teljesen meg kell tisztítani.
3. A munkadarab felületének karcolódásának és megégésének elkerülése érdekében a #1200-as és #1500-as csiszolópapírral végzett polírozásnál különös gonddal kell eljárni. Enyhe terhelést kell alkalmazni és a felületet kétlépcsős polírozási módszerrel polírozni kell. Minden típusú csiszolópapírral végzett polírozáskor a polírozást két oldalon és háromszor, két különböző irányban kell elvégezni, a két oldal között és három irányban 45 fokos -90 fokos elforgatással.
3. A gyémántok köszörülése és polírozása során a következő pontokra kell figyelni;
1. Ezt a fajta polírozást lehetőleg enyhébb nyomás alatt kell elvégezni, különösen a polírozást
Előedzett acél alkatrészek finom csiszolópasztával való polírozásakor. #8000 csiszolópaszta használatakor az általános terhelés 100-200g/cm², de nehéz fenntartani ennek a terhelésnek a pontosságát. Ennek megkönnyítésére vékony, keskeny fogantyút készíthet a faszalagra, például hozzáadhat egy rézdarabot; vagy eltávolíthatja a bambuszcsík egy részét, hogy puhább legyen. Ez segíthet a polírozási nyomás szabályozásában, hogy ne legyen túl magas a nyomás a forma felületén.
2. A gyémántcsiszolás és polírozás során nemcsak a munkafelületnek kell tisztának lennie, hanem a dolgozók kezét is gondosan meg kell tisztítani.
3. Minden polírozási idő nem lehet túl hosszú. Minél rövidebb az idő, annál jobb a hatás. Gödrösödés léphet fel, ha a polírozási eljárást túl hosszú ideig végzik.
4. A jó minőségű polírozási eredmények elérése érdekében kerülni kell a hőre hajlamos polírozási módszereket és eszközöket. Például; polírozókoronggal végzett polírozáskor a polírozókorong által termelt hő könnyen narancsbőrt okozhat.
5. Amikor a polírozási folyamat leáll, nagyon fontos gondoskodni arról, hogy a munkadarab felülete tiszta legyen, és gondosan távolítsa el az összes csiszolóanyagot és kenőanyagot. Ezután egy réteg penész rozsdagátló bevonatot kell szórni a felületre.
4. A penész polírozási minőségét befolyásoló tényezők
Mivel a mechanikus polírozás főként manuálisan történik, a polírozási technológia továbbra is a polírozás minőségét befolyásoló fő tényező. Ezenkívül összefügg a forma anyagával, a polírozás előtti felületi állapottal, a hőkezelési eljárással stb. A jó polírozási minőség előfeltétele a jó minőségű acél. Ha az acél felületi keménysége egyenetlen, vagy a jellemzőkben eltérések vannak, gyakran előfordulnak polírozási nehézségek. Az acél különböző törmelékei és pórusai nem alkalmasak a polírozásra.
1. A különböző keménységek hatása a polírozási folyamatra
2. A megnövekedett keménység megnehezíti a köszörülést, de a polírozás utáni érdesség csökken. A keménység növekedésével az alacsonyabb érdesség eléréséhez szükséges polírozási idő ennek megfelelően növekszik. Ezzel párhuzamosan nő a keménység és csökken a túlpolírozás lehetősége.
3. A munkadarab felületi állapotának hatása a polírozási folyamatra
Az acélvágó gépek aprítási folyamata során a felület hő, belső feszültség vagy egyéb tényezők miatt megsérül. A nem megfelelő vágási paraméterek befolyásolják a polírozási hatást, ezért nagy sebességű CNC-simításra van szükség, és a feldolgozási vágási mennyiséget 0.05-0.07mm.JN A felület szikraforgácsolás után szabályozza. a feldolgozás nehezebben csiszolható, mint a felület szokásos megmunkálás vagy hőkezelés után. Ezért a szikraforgácsolás befejezése előtt precíz szikraforgácsolást kell alkalmazni, különben megkeményedett réteg képződik a felületen. Ha az EDM befejezési specifikációit nem megfelelően választják meg, a hőhatás által érintett réteg mélysége elérheti a 0,4 mm-t. Az edzett réteg keménysége nagyobb, mint az alapkeménység, ezért el kell távolítani. Ezért a legjobb, ha egy durva csiszolási eljárást alkalmazunk, hogy teljesen eltávolítsuk a sérült felületi réteget, és egyenletesen érdes fémfelületet képezzünk, amely jó alapot biztosít a polírozáshoz.
12. Magasfényű öntőforma karbantartása
1. Az öntőforma munkadarab felületét általában kiváló minőségű rozsdagátló szerrel kell lefedni, vagy műanyag fóliával le kell zárni, hogy megakadályozzák a levegővel való közvetlen érintkezést és rozsdásodást;
2. Akadályozza meg, hogy bármilyen törmelék vagy kéz közvetlenül érintkezzen az üreg felületével;
3. A tükörfelület tisztítása során a nagy sűrűségű papírtörlőket tisztítószerrel kell befújni és felülről lefelé finoman dörzsölni, oda-vissza nem dörzsölhetők; orvosi pamut és ruhacsíkok nem használhatók; pisztollyal nem lehet közvetlenül a munkadarabra fújni, mert a légcsőben lévő levegő törmelék és a nedvesség károsíthatja a munkafelületet.
4. Minden formagyártás vagy formapróba után a forma vízcsatornáját pisztollyal tisztára kell fújni, hogy megakadályozzuk a formamag rozsdásodását.
