1. Tisztázza a programozók felelősségét, és legyen felelős a feldolgozás minőségének, a feldolgozás hatékonyságának, a költségkontrollnak és a hibaaránynak az ellenőrzéséért az öntőforma CNC gyártási folyamatában.
2. Amikor egy programozó új öntőformát kap, meg kell értenie a forma követelményeit, a forma szerkezetének ésszerűségét, a felső és alsó formához használt acélt, a terméktűrési követelményeket és a sörműanyag anyagokat. Világosan meg kell különböztetni, hogy hol van a ragasztás helye, hol a PL felület, hol van kilyukadva, átdörzsölve, és hol lehet elkerülni. Ezzel egyidejűleg kommunikáljon a technikussal, hogy meghatározza a CNC megmunkálás tartalmát.
kép
3. Miután a programozó megkapta az új formát, elvileg a lehető leghamarabb megnyitja a rézanyag listát. A lista kitöltése előtt szét kell szerelni a rézhúst.
4. A Tong Gong és a Tong Gong konstrukciós rajzait 2 programlistával kell kitölteni. A régi szerszámgépen megmunkálható munkadarabokat vagy a nagysebességű megmunkálással megmunkálandó munkadarabokat a "Munkadarab elhelyezési irány" üres helyén szavakkal és figyelmet igénylő dolgokkal kell megmagyarázni. A Tonggongot a "TFR-ISO" nézet a "Munkadarab elhelyezési iránya" üres mezőjében, az acélanyagot a "TOP" és a "TFR-ISO" nézet a "Munkadarab elhelyezési iránya" üres mezőben ábrázolja, és a hivatkozás. szög van feltüntetve. Azoknál a munkadaraboknál, amelyek nem tudják teljesen kifejezni az elhelyezés irányát, hozzá kell adni az "ELÜL" vagy "BAL" nézetet. Az acélanyagot személyesen kell összehasonlítani a tényleges munkadarabbal, hogy megbizonyosodjon a referenciairányról, a munkadarab méretéről és a megmunkálási felületről.
5. Az acélanyag nagyolásakor a Z vágási mennyiség 0.5-0,7 mm. Amikor a rézanyagot nagyolják, a Z vágási mennyiség 1.{5}},5 mm (a belső nagyolás 1.0 mm, a referenciaoldal pedig 1,5 mm).
6. Párhuzamos simítómarásnál a max.ximpulzuslépés beállítása a "Párhuzamos legjobb kontúrparaméter táblázat a simítómegmunkáláshoz" szerint történik. A finommarás előtt fennmaradó mennyiség a lehető legkisebb legyen, acél anyaga 0.10-0,2 mm; rézanyag 0.2-0.5mm. Ne használja az R kést a sík nagy felületű befejezéséhez.
7. Hagyjon 0.05 mm-es margót a kopófelülethez vagy az átütő felülethez az FIT formázáshoz. Néhány fontos, kis felületű kopásálló felület esetén hagyjon 0,1 mm-es margót az átütő felület számára, és a környező PL felület a helyére kerül. A nagyobb alsó forma PL felületi tömítőanyaga 10 mm{10}} mm (a standard 18 mm), és a hely 0,15 mm-rel elkerülhető.
8. A gyorsmenet megközelítési előtolása 3 mm magasságig (a feldolgozási mélységhez viszonyítva) 600 mm/m, a Z levágó kés F sebessége a spirálkéssel és a külső előtolás 1000 mm/m, az F a Z levágó kés sebessége a léptetőkéssel 300mm/m, a belső gyorsmozgás (traverzió) előtolás 6500mm/m (G01-et kell használni).
9. Ha nagyoláshoz Φ63R6, Φ40R6, Φ30R5 repülővágót használ, a margó 0,8 mm az oldalfal egyik oldalán és 0. 4 mm az alján. A késre lépés jelensége nem fordulhat elő, és a kis Φ63R6 feldolgozási tartományú belső keret nem használható. Ha Φ32R{{20}}.8, Φ25R0.8, Φ20R0.8 és Φ16R0.8 eszközöket használ a félkidolgozáshoz, a nagyobb sík újrafeldolgozása 0,15 mm-es margó biztosítása érdekében alul, hogy a következő szerszám közvetlenül befejezze a munkadarab alját.
10. A marás befejezése előtt egy kisebb átmérőjű szerszámot kell használnia a sarokráhagyás nagyjából megtisztításához. Ahol a sarok nem tisztítható, ívelt felületet kell készíteni, hogy elzárja, hogy elkerülje a túlzott sarokráhagyást a simítómarás során és a szerszám károsodását. Ügyeljen arra, hogy a ráhagyás a simítómarás során egyenletes legyen.
11. A szerszám befogási hosszának nem kell a maximális mélységnek lennie, és nem kell meghaladnia a maximális mélységet. Ha meghosszabbított fúvókát vagy bizonyos hézaghosszú szerszámot kell használni, akkor a programlista megjegyzés rovatában L, B és D adatait kell feltüntetni. L – a szerszám befogási hosszát, B – a szerszám hézaghosszát, D – a hosszabbítófej átmérőjét jelöli.
12. A réz apa durva megmunkálása során a formaalapanyagot plusz 5 mm-re adjuk hozzá Z pozitív irányban, és plusz 3 mm-ig az egyik oldalon XY irányban.
13. A rézhús eltávolításakor feltétlenül ellenőrizze, hogy a tenyér alja elég-e a levegő elkerüléséhez. Ügyeljen arra, hogy a leszerelt rézapát a szikrafeldolgozást igénylő munkadarabba helyezze, és alaposan ellenőrizze, hogy elegendő-e a levegő elkerülése. A megközelítőleg szimmetrikus rézhímeknél ellenőrizni kell, hogy teljesen szimmetrikusak-e, és hogy az elkerülési pozíciók azonosak-e. Ne légy beképzelt, és hagyd ellenőrizetlenül.
14. A kész réznek meg kell felelnie a szabványnak:
⑴ Pontos méret, tűrés:<±0.01mm;
⑵ nincs deformáció;
⑶ A késminta világos, és nincs különösebben durva késminta;
⑷ A vonalak világosak, és nincs lépés a késcsuklónál;
(5) Nincs olyan nyilvánvaló köpeny, amelyet nehéz lenne eltávolítani;
⑹ A tenyér talp vastagsága garantáltan 15-25 mm, a szabvány pedig 20 mm;
⑺ A réz kód helyes;
⑻ A referenciahelyzet körül csökkenteni kell a szikrákat.
15. Mérlegelési elvek a réz szétszerelésénél:
⑴ feldolgozás megvalósíthatósága;
⑵ Praktikus;
⑶ elég erős, nincs deformáció;
⑷ Kényelmes feldolgozás;
⑸ réz költség;
⑹ szép megjelenés;
⑺ Minél kevesebb rezet kell eltávolítani, annál jobb;
⑻ Szimmetrikus termékek esetén próbálja meg együtt feldolgozni a bal és jobb oldali rézt, és eltolni a feldolgozás számát.
16. Útmutató a szerszámhasználathoz
⑴ Próbálja meg a Φ30R5-öt választani az általános méretű acélanyagok nagyolásakor, és válassza a Φ63R6-ot nagyobb acélanyagokhoz;
⑵ Az M16-os marókat 70mm-nél kisebb vastagságú rézre használják; Az M20 marókat 70-85mm közötti magasságokhoz használjuk; Az M25-ös marókat 85-120mm közötti magasságokhoz használják; A Φ25R0.8 és Φ32R0.8 repülőkés fogantyúi 120 mm-nél hosszabbak;
⑶ Tonggong 2D alakú könnyű kés, válassza az M12-es szerszámot, ha a magasság kisebb, mint 50 mm; válassza az M16-os eszközt, ha a magasság 50-70mm között van; válassza az M20-at, ha a magasság 70-85mm között van;
⑷ Próbálja meg a Φ20R4, Φ25R5, Φ40R6 könnyű kést választani a sík felülethez vagy a nagy alakú felülethez;
17. Munkadarab észlelési előírások:
⑴ A programozó felelős a munkateszt eredményeiért;
⑵ A munkadarab-felismerés a rajzi tűrés szerint történik;
⑶ Elvileg az acélanyagot meg kell vizsgálni a szerszámgépen, mielőtt leszállna a gépről. Az éjszakai műszakban feldolgozott acélanyag ne kerüljön le a gépről, amíg a programozó másnap reggel nem ellenőrzi. Azt a munkadarabot, amelynek az éjszaka közepén le kell szállnia a gépről, a kezelői csoport vezetője teszteli, és másnap a programozó igazolja vissza. Nagyméretű munkadarabok esetén a csoportvezető vagy az ügyintéző értesíti a technikust, hogy vegye fel a munkadarabokat;
⑷ Elvileg a Tonggong-ot a "tesztelendő területen" tesztelik. Miután a teszt rendben lezajlott, a programozó időben a "minősített területre" helyezi, és a formatechnikus csak a "minősített területen" viheti el a munkadarabot;
⑸ A nem minősített munkadarabokat jelenteni kell az osztály felügyelőjének, és a felügyelő dönti el, hogy újrafeldolgozza, tankolja-e vagy átveszi-e a minősített munkadarabokat;
⑹ Ha az osztályvezető a nem minősített munkadarabokat minősített munkadarabként ellenőrzi és penészminőségi balesetet okoz, a fő felelősség az osztályvezetőt terheli.
18. A vonatkozó szabványok előírják:
⑴ A felső és alsó öntőforma belső formaanyagának négy oldala középen van, az alsó felület pedig nulla;
⑵ Az eredeti formaalap négy oldala középen van. Ha a PL felület egy sík, akkor a sík számát veszik fel; ha a PL felület nem sík, akkor az alsó felület számát veszik. A nem eredeti formaalap referenciaszöge (a referenciaszög jele △);
(3) A sorpozíció két oldala középpontokra van osztva, a sorpozíció alja érinti az egyik oldalt, és a mélység nulla, amikor az alját érinti;
⑷ A réz, a speciális és a durva színű "T", a durva közönséget "R", a kis nyilvánosságot pedig "F" jelöli;
⑸ A felső és alsó öntőforma belső anyagára nyomtatott formaszámmal ellátott sarok a referenciaszög;
⑹ Az R jelű ütköző réz apa alakja 0,08 mm-rel kisebb lett, hogy a termék ne karcolja meg a kezét;
⑺ A munkadarab feldolgozási elhelyezési iránya elvileg az X irány a hosszú, az Y irány pedig a rövid dimenzió;
⑻ A "kontúr alakzat" és a "legjobb kontúr" simítási módszerek alkalmazásakor a feldolgozási irány a lehető legnagyobb mértékben "mászómarás" legyen; ha repülő marókat használ a befejező maráshoz, a "kúszómarást" kell alkalmazni;
⑼ Javasoljuk a "párhuzamos plusz egyenlő magasságú" feldolgozási módszert használni a vágáshoz, ha a réz felülete finomra van marva, a párhuzamosság 55 fok, az egyenlő magasság pedig 52 fok; 2 fokos átfedés van. A használt szerszámnak meg kell felelnie a szikrapozíció követelményének a gömbkés mélységi irányában, egyenlő magassággal plusz 0,02 mm;
⑽ Elvileg a réz apa tenyér aljának négy sarka közül az egyik sarok megfelel az öntőforma referenciaszögének C6 letörési szögének, a másik három sarok pedig R2 lekerekített; a nagyobb réz apa C és R szöge ennek megfelelően nagyobb lehet;
⑾ A program írásakor elvileg elő van írva, hogy a munkadarab legmagasabb pontja Z nulla legyen. A cél:
① Kerülje el a késsel való ütközést, amelyet a biztonsági magasság beállításának elfelejtése okoz;
② A vágószerszám mélysége a szerszám által igényelt legkonzervatívabb hosszúságot tükrözi;
⑿ Ha fehér acélkést használ a réz-alak megmunkálásához, a szikrapozíció paraméternek 0,015 mm-rel negatívabbnak kell lennie a követelménynél;
⒀ A réz-apa referenciapozíciót lefelé kell feldolgozni, 0,2 mm-t hagyva alul (az a cél, hogy a szerszám ne érjen hozzá a kódtáblához);
⒁ Állítsa össze és számítsa ki a szerszámpálya felületi tűrését: nyitott durva {{0}}.05 mm, érdes felület 0,025 mm, sima kés 0,008 mm;
⒂ Ha ötvözött kést használ az acélanyag egyenes felületére, a Z vágási távolság 1,2 mm, a késnyél használatakor pedig a Z vágási távolság 0,50 mm. Az egyenes felületet végig kell marni;
⒃ Réz nyilvános anyagjegyzék, elvileg a hosszt 250 mm-en belül, a magasságot pedig 100 mm-en belül szabályozzák, amennyire csak lehetséges.
⒄ A feldolgozott acél anyaga durva és közepesen vastag, az oldalán maradó mennyiség nagyobb vagy egyenlő, mint {{0}},3 mm, az alján fennmaradó mennyiség pedig nagyobb vagy egyenlő, mint 0,15 mm ;
⒅ Kódkártya szabvány M8 20x20 (többszörös) M10 30x30 (többszörös)
⒆ Fizikai szimulációt kell alkalmazni minden acélanyag feldolgozási képleténél a programok helyességének igazolására és a feldolgozási hibák csökkentésére.
19. A rézanyag felnyitásakor az egyoldali maradék térfogat hossza és szélessége 2,5 mm, a magasság teljes maradék térfogata 2-3 mm, azaz a 100×60×42-t 105-re kell nyitni. × 65 × 45. Ha a hosszúság és a szélesség 5 többszöröse, a magasság tetszőleges egész szám lehet, és a minimális réz külső méret 40×20×30 (a méret a feldolgozás után OK).
20. A szikraérintési szám papírjának tömörnek, világosnak és könnyen érthetőnek kell lennie. A réztérkép vonalai vastagabbak legyenek, a méreteket lehetőleg egész számokkal jelöljük. A réz apa referenciaszögét jól láthatóan meg kell jelölni, és fel kell tüntetni az öntőforma számát, a réz apa számát, a réz apa 3D térképét, a szikrapozíció méretét, az óvintézkedéseket (szekvencia, eltolási feldolgozás, forgó feldolgozás, beillesztés utáni feldolgozás, réz apa huzal) vágás, stb.), programozói aláírás-igazolás és osztályvezetői vélemény.
21. A réz huzal vágási rajzainak tömörnek, világosnak és könnyen érthetőnek kell lenniük. A huzalvágás helyét metszetvonallal kell jelölni, és szerepelnie kell a formaszámnak, a rézkalap számnak, a szikrapozíció méretének, a számítógépes diagram referenciapozíciójának, a huzalvágási lejtő méretének, az óvintézkedéseknek, a számítógépes diagram weboldalának, a programozó aláírásának megerősítése és osztályvezetői áttekintés.
