A fémanyagok mechanikai tulajdonságai a fémanyagok külső terhelés hatására, vagy terhelés és környezeti tényezők (hőmérséklet, közeg és terhelési sebesség) együttes hatása alatti viselkedésére utalnak.
A fémek általános mechanikai tulajdonságait az alábbi táblázat mutatja be:
Fémmechanikai tulajdonságok
Általánosan használt fémmechanikai tulajdonságok indexe
erő
Nyújtószilárdság, szakítószilárdság, szakítószilárdság
Plasztikusság
Megnyúlás, területcsökkentés, nyúlási keményedési index
rugalmasság
Rugalmassági modulus (merevség), rugalmassági határ, arányos határ
keménység
Brinell keménység, Vickers keménység, Rockwell keménység
szívósság
Statikus szívósság, ütésállóság, törésállóság
fáradtság
Fáradtság ereje, fáradtság élettartama, fáradtság érzékenysége
feszültségkorrózió
Feszültségkorróziókritikus feszültségmező intenzitástényező, feszültségkorróziós repedés növekedési sebessége
Alacsony széntartalmú acél húzófeszültség-nyúlás görbéje egytengelyű statikus terhelés mellett
kép
Enyhe acél húzóerő-nyúlás görbe
1. oa szelvény: rugalmas alakváltozás
2. ab szakasz: rugalmas alakváltozás plusz képlékeny alakváltozás
3. Bcd metszet: nyilvánvaló képlékeny alakváltozás, folyási jelenség és a minta folyamatos nyúlása, ha az erő lényegében változatlan marad
4. dB szegmensgörbe: rugalmas alakváltozás plusz egyenletes képlékeny alakváltozás
5. B pont: elnyelődés jelenség lép fel, a minta lokális szakasza nyilvánvalóan csökken, a minta teherbírása csökken, a húzóerő eléri a maximális értéket, és a minta törés előtt áll.
erőindex
A szilárdság az anyag azon képességére utal, hogy ellenáll a képlékeny deformációnak és törésnek.
1. Termőerő
σs {{0}}} Fs/S0
Fs: az a húzóerő (N), amelyet a minta engedésekor visel; S0: a minta eredeti keresztmetszete (mm).
2. Szakítószilárdság
Az a maximális húzófeszültség, amelyet a minta törés előtt visel, az anyag maximális egyenletes alakváltozási ellenállását tükrözi.
σb {{0}}} Fb/S0
A σb-t gyakran használják az anyagválasztás és a rideg anyagok tervezésének alapjaként.
Műanyag index
A plaszticitás egy anyag azon képessége, hogy statikus terhelés hatására meghibásodás nélkül képlékeny alakváltozáson megy keresztül.
1. Megnyúlás megszakítás után
A mérőhossz megnyúlásának százalékos aránya, miután a mintát az eredeti mérőhosszra törték.
δ{{0}}(L1-L0)/L*100 százalék
L0: mérőhossz; L1: a próbadarab törés utáni hossza.
2. Területcsökkentés
A minta visszahúzott tételénél a keresztmetszeti terület maximális csökkenésének százalékos aránya az eredeti keresztmetszeti területhez képest.
Ψ{{0}}(A0-A1)/A0 *100 százalék
A0: A minta eredeti keresztmetszete; A1: A nyak keresztmetszete törés után.
erőindex
A szilárdság az anyag azon képességére utal, hogy ellenáll a képlékeny deformációnak és törésnek.
1. Termőerő
σs {{0}}} Fs/S0
Fs: az a húzóerő (N), amelyet a minta engedésekor visel; S0: a minta eredeti keresztmetszete (mm).
2. Szakítószilárdság
Az a maximális húzófeszültség, amelyet a minta törés előtt visel, az anyag maximális egyenletes alakváltozási ellenállását tükrözi.
σb {{0}}} Fb/S0
A σb-t gyakran használják az anyagválasztás és a rideg anyagok tervezésének alapjaként.
Műanyag index
A plaszticitás egy anyag azon képessége, hogy statikus terhelés hatására meghibásodás nélkül képlékeny alakváltozáson megy keresztül.
1. Megnyúlás megszakítás után
A mérőhossz megnyúlásának százalékos aránya, miután a mintát az eredeti mérőhosszra törték.
δ{{0}}(L1-L0)/L*100 százalék
L0: mérőhossz; L1: a próbadarab törés utáni hossza.
kép
2. Területcsökkentés
A minta visszahúzott tételénél a keresztmetszeti terület maximális csökkenésének százalékos aránya az eredeti keresztmetszeti területhez képest.
Ψ{{0}}(A0-A1)/A0*100 százalék
A0: A minta eredeti keresztmetszete; A1: A nyak keresztmetszete törés után.
Rugalmassági index
Merevség: Az anyag azon képessége, hogy ellenáll a rugalmas deformációnak feszültség alatt.
E=σ/ε
σ: húzófeszültség; ε: húzó alakváltozás
A mikrostruktúra nem érzékeny a mechanikai teljesítményindexre, az ötvözés, a hőkezelés és a hideg képlékeny deformáció kevéssé befolyásolja.
Fontos mechanikai teljesítménymutatók a mechanizmusok és alkatrészek anyagválasztásához:
►A távolsági fénynek kellően merevnek kell lennie, különben nehéz tárgyak emelésekor a túlzott elhajlás miatt vibrációt okoz.
►A szerszámgépnek és a présorsónak, az ágynak és a munkapadnak merevségi követelményei vannak a megmunkálási pontosság biztosítása érdekében.
►Az olyan fő alkatrészeknek, mint a belső égésű motorok, centrifugák és kompresszorok kellően merevnek kell lenniük a vibráció elkerülése érdekében.
keménység
Egy anyag helyi felületének képessége, hogy ellenálljon a képlékeny alakváltozásnak és tönkremenetelnek.
Ez egy index az anyag lágyságának és keménységének mérésére, fizikai jelentése a vizsgálati módszerhez kapcsolódik.
Keménységvizsgálati módszerek: Brinell-keménység, Rockwell-keménység, Vickers-keménység, Shore-keménység, Leeb-keménység, Mohs-keménység
(1) Brinell keménység
Az egységnyi felületre jutó átlagos feszültség, azaz a p próbaerő és a bemélyedés gömbfelületének hányadosa.
kép
< 450HB: The test indenter is a quenched steel ball, the hardness symbol is HBS;
<650HB: The test indenter is cemented carbide, and the hardness symbol is HBW.
Empirikus képlet:
Alacsony széntartalmú acél: σb≈3,6HBS;
Magas széntartalmú acél: σb≈3,4HBS.
Alkalmazási terület: szürkeöntvény, szerkezeti acél, színesfémek és nemfémes anyagok stb. mérésére szolgál.
Előnyök és hátrányok:
A mért érték pontosabb és megismételhető;
Mérhető szöveti inhomogén anyagok;
Nem alkalmas késztermékek és vékony alkatrészek tesztelésére;
A mérés időigényes és nem hatékony.
(2) Rockwell-keménység
Az anyag keménységi értékét a benyomódási mélység mérésével fejezzük ki, és minden 0,002 mm 1 Rockwell keménységi egységnek felel meg.
Kétféle behúzás létezik:
1. =120 fokos kúpszögű gyémántkúp,
2. Egy kis edzett acélgolyó, amelynek átmérője Φ1,588 mm.
Rockwell keménység számítási képlete:
HR{{0}}(kh)/0,002
1. behúzás: k=0,2 mm; 2. behúzás: k=0,26 mm.
vonalzó
keménység szimbólum
Fej típus
Teljes vizsgálati erő F/N
Mérési keménység tartomány
Alkalmazási példák
C
HRC
Gyémánt kúp
1471
20-70
Edzett acél, nagy keménységű öntöttvas, perlites temperöntvény
B
HRB
Φ1,588 mm-es acélgolyó
980.7
20-100
Lágyacél, rézötvözet, ferrites temperöntvény
A
HRA
Gyémánt kúp
588.4
20-88
Keményfém, edzett acéllemez, tokos edzett acél
Előnyök és hátrányok:
A teszt egyszerű, kényelmes és gyors;
A bemélyedés kicsi, a késztermék és a vékony részek mérhetők;
Az adatok nem elég pontosak, három pontot kell mérni az átlagértékhez;
Az inhomogén anyagokat, például az öntöttvasat nem szabad tesztelni.
(3) Vickers keménység
A keménységi értéket a bemélyedés területegységére eső vizsgálati erő alapján számítják ki.
A behúzó egy gyémánt négyszögletű piramis, amelynek két szemközti felülete 136 fokos szöget zár be.
Mérési tartomány:
Gyakran használják vékony részek, bevonatok, felületi rétegek kémiai hőkezelés utáni mérésére stb.
Előnyök és hátrányok:
Pontos mérés és széles körű alkalmazások (keménység a rendkívül lágytól a rendkívül keményig);
Mérhető késztermékek és vékony alkatrészek;
A minta felületigénye magas és munkaigényes.
Ütésállóság
Az anyag azon képessége, hogy ellenálljon az ütési terhelés hatására bekövetkező sérüléseknek.
A minta törésekor felhasznált Ak ütközési energia:
Ak=mgH – mgh (J)
Az ak ütőszilárdsági érték a minta bevágásánál egységnyi keresztmetszeti felületre elfogyasztott ütési energia.
ak {{0}}} Ak / S0 (J/cm²)
Alacsony ak-érték – rideg anyag:
Töréskor nincs nyilvánvaló deformáció, fémes fényű, kristályos.
Magas ak érték – szívós anyag:
Nyilvánvaló képlékeny változás, a törés szürke és rostos, fénytelen.
kép
Törési szívósság
Törésmechanika: A gépalkatrészekben előforduló makroszkopikus repedések létezésének elismerése alapján a repedések terjedésének különféle új mechanikai paramétereit határozzuk meg, és javaslatot teszünk a repedezett testek törési kritériumára és anyagtörési szívósságára.
kép
fáradtság
Fáradtság jelenség:
Fém alkatrészek vagy alkatrészek halmozott károsodása által okozott törési jelenség hosszú távú ingadozó feszültség és alakváltozás hatására.
Fáradtság jellemzői:
(1) A kifáradás alacsony feszültségű ciklusidővel késleltetett törés, és a törési feszültség gyakran alacsonyabb, mint az anyag szakítószilárdsága vagy akár a folyáshatár;
(2) A fáradtság rideg és hirtelen törés, és a törés előtt nem lesz látható deformáció, ami nagyon veszélyes;
(3) A kifáradás nagyon érzékeny a bevágásokra, repedésekre és szerkezeti hibákra, és nagyon szelektív.
Kifáradási határ σ-1:
A legmagasabb feszültségérték, amelynél az anyag számos feszültségi cikluson megy keresztül fáradásos törés nélkül.
Kifáradási korlát:
A maximális feszültségérték, amely törés nélkül kibír 107 feszültségciklust.
Az acél kifáradási szilárdságának empirikus képlete:
σ-1= (0.45-0.55)σb
vagy σ-1= 0.27(σs plusz σb)
σ-1p= 0.23(σs plusz σb）
02
hőkezelési folyamat
Definíció: A szilárd fém vagy ötvözet belső szerkezetének megváltoztatásának folyamata melegítéssel, hőmegőrzéssel és hűtéssel a kívánt tulajdonságok elérése érdekében.
kép
Cél: Az egyik az anyagok folyamatteljesítményének javítása és a későbbi feldolgozás zökkenőmentes lefolytatásának biztosítása. Ezt a hőkezelést előhőkezelésnek nevezik; a másik az anyagok teljesítményének javítása és az alkatrészek élettartamának meghosszabbítása. Ezt a hőkezelést végső hőkezelésnek nevezik.
A hőkezelés besorolása:
Szokásos hőkezelés (négy tűzeset: izzítás, normalizálás, oltás, temperálás)
Felületi hőkezelés (felületi kioltás, kémiai hőkezelés)
Egyéb hőkezelés (vákuumos hőkezelés, deformációs hőkezelés stb.)
Eutektoid acél mikroszerkezeti átalakulása hevítés közben
A perlit ausztenitté való átalakulásának négy lépése:
(1) Ausztenit gócképződés;
(2) Ausztenit növekedés;
(3) A maradék Fe3C feloldódik;
(4) Az ausztenit homogenizálása.
kép
kép
Acél szerkezeti átalakulása hűtés közben
Az ausztenit hűtési átalakulása: Az ausztenit egy stabil fázis az A1 kritikus pont felett, és instabil fázissá válik, ha A1 alá hűtjük, és megtörténik a szerkezet átalakulása.
Fontosság: Meghatározza az acél szerkezetét és tulajdonságait hőkezelés után. Ugyanazon acél esetében a hevítési hőmérséklet és a tartási idő ugyanaz, de a hűtési mód eltérő, és a hőkezelés utáni tulajdonságok teljesen mások.
kép
A 45-ös acél mechanikai tulajdonságai 840 fokra hevítve és különböző hűtési körülmények között hűtve
hűtési módszer
σb/Mpa
σs/Mpa
δ/ százalék
ψ/ százalék
HRC
Hűtés kemencével
519
272
32.5
49
15~18
léghűtés
657~706
333
15~18
45~50
18~24
olajban hűtjük
882
608
18~20
48
40~50
vízhűtés
1078
706
7~8
12~14
52~60
Túlhűtött ausztenit izoterm átalakulási görbéjének felállítása eutektoid acélban (metallografikus keménységi módszer)
Más néven "TTT görbe" (Time-Temperature-Transformation Curve), mivel az alakja hasonló a "C"-hez, ezért gyakran "C görbének" is nevezik.
kép
A "C görbe" segítségével megérthető, hogy az ausztenit milyen szerkezetűvé alakul át különböző hűtési körülmények között, és milyen tulajdonságai vannak az átalakult termékeknek, elméleti alapot adva a hőkezelési eljárások helyes megfogalmazásához és kiválasztásához.
Eutektoid acél C görbe és transzformációs termékek
kép
1) Pearlit típusú transzformáció (más néven magas hőmérsékletű átalakulás)
Átalakítási hőmérséklet: A1 ~ 550 fok; átalakulás terméke: perlit
A1 ~ 6500 fok: a perlit lap vastagabb, P (perlit-perlit)
6500 fok ~ 6000 fok: a Pearlite réteg vékonyabb, S (szorbit-szorbit)
6000 fok ~ 5500 fok: a perlit réteg nagyon finom, T (troolstite)
kép
A perlit ferrit és cementit lamellás rétegeinek vastagsága összefügg az átalakulási hőmérséklettel. Minél alacsonyabb a hőmérséklet, annál finomabbak a perlit lamellák. A rétegek elvékonyodnak, nő a szilárdság és a keménység, és nő a képlékeny szívósság.
2) Bainites átalakulás (más néven közepes hőmérsékletű átalakulás)
Átmeneti hőmérséklet: 550-Ms (230 fok)
Átalakulási termék: Bainite B (bainit) - túltelített F és cementit keveréke.
kép
550-350 fok: felső bainit (B felső) tollas szerkezet, alacsony szilárdság és plaszticitás, nagy ridegség.
350 fokos ~ Ms: alsó bainit (alsó B) tűszerű szerkezet, jó átfogó teljesítmény.
kép
3) Martenzites átalakulás (más néven alacsony hőmérsékletű átalakulás)
Átmeneti hőmérséklet: Ms (230 fok) ~ Mf
Átalakulási termék: martenzit (martenzit) plusz A' (maradék ausztenit)
Martenzit: -Fe-ben képződött túltelített szilárd szénoldat, amelyet M jelképez.
Osztályozás:
Alacsony széntartalmú martenzit (alacsony széntartalmú martenzit): Lécszerű, nagy szilárdságú és rugalmas. Más néven léc M (léc martenzit).
Magas széntartalmú martenzit (magas széntartalmú martenzit): lencseszerű, lapszerű, közepén bordákkal. Nagy szilárdságú, de gyenge a rugalmassága és nagy a ridegsége.
kép] [kép
Hipoeutektoid acél C görbéje
kép
A hipereutektoid acél C görbéje
kép
Túlhűtött ausztenit folyamatos átalakulási hűtési görbe (CCT görbe) (folyamatos hűtési átalakítás)
kép
izzítás
Definíció: Fém felmelegítése egy bizonyos hőmérsékletre, megfelelő ideig való fenntartása, majd megfelelő sebességű hűtése
Célja:
szemek finomítása;
Csökkentse az acél keménységét és javítsa az alakítási és vágási teljesítményt;
Távolítsa el a belső stresszt.
Osztályozás: Az izzítás célja és folyamatjellemzői szerint teljes lágyításra, tökéletlen lágyításra, izoterm lágyításra, szferoidizáló lágyításra, feszültségmentesítésre stb.
teljes izzítás
l Alkalmazási terület: hipoeutektoid acél
lFűtési hőmérséklet: Ac3 plusz 30-50 fok
l Cél: a szerkezet finomítása, a keménység csökkentése, a megmunkálhatóság javítása,
Távolítsa el a belső stresszt
l Szobahőmérsékletű szövet: F plusz P
kép
Szferoidizáló izzítás
Alkalmazási terület: eutektoid acél és hipereutektoid acél
Fűtési hőmérséklet: Ac1 plusz 20-30 fok
Cél: a Fe3CⅡ retikuláris vagy pelyhes szferoidizálása
Szervezet: gömb alakú perlit
kép
izoterm izzítás
Eljárás: Melegítés Ac1 plusz 30-50 fokra vagy Ac3 plusz 30-50 fokra, melegen tartás után gyorsan Ar1 alatti hőmérsékletre hűtés, amikor A P-típusú szövetté alakul, vegyük ki a kemencéből és levegővel hűtsük le. .
Szervezet: P osztály
Előnyök: rövid hőkezelési idő, egységes szerkezet
kép
Relief lágyítás
Cél: a maradék feszültség eltávolítása
fűtés
Hőmérséklet: T fűtés < AC1 (500 ~ 600 fok)
Alkalmazás: Az öntvények, kovácsolt anyagok, hegesztések stb. maradék belső feszültségének megszüntetése.
kép
Homogenizációs lágyítás (diffúziós lágyítás)
Cél: A szegregáció megszüntetése; egységes összetétel, szervezettség
Fűtési hőmérséklet: AC3＋150-250 fok
Szervezet: a hipoeutektoid acél P plusz F.
Alkalmazás: Főleg ötvözött acél tuskókhoz, öntvényekhez és kovácsolt anyagokhoz, magas minőségi követelményekkel.
Átkristályosítási izzítás
Folyamat: Fűtés 50-150 fokkal Ac1 alá, vagy T plusz 30-50 fokra, melegen tartás és lassú hűtés.
Cél: Megszüntesse a munkakeményedést, és helyreállítsa az acél plaszticitását és szívósságát.
Alkalmazás: Megszüntesse a munkadarabok megmunkálási megkeményedését hideg megmunkálás után. Ilyen például az izzítás az acélhuzalhúzási folyamat közepén.
Normalizálás
Definíció: Olyan hőkezelési eljárás, amelyben a munkadarabot 30-50 fokkal Ac3 vagy Accm fölé melegítik, hőmegőrzés után kiveszik a kemencéből, és levegőn lehűtik.
Célja:
Alacsony széntartalmú acél: növeli a keménységet és megkönnyíti a vágást.
Hipereutektoid acél: Megszünteti a retikuláris másodlagos cementitet, ami előnyös a P szferoidizáció szempontjából.
Közepes széntartalmú acél és közepes széntartalmú gyengén ötvözött acél: a feszültség nem nagy, és a teljesítménykövetelmények sem magasak, ami végső hőkezelésként használható.
kép
Kioltás
kép
Cél: Az M vagy B alatti szerkezet kialakítása, valamint az acél keménységének és kopásállóságának javítása.
Az oltási hőmérséklet kiválasztása
Hipoeutektoid acél: AC3 plusz 30-50 fok ;
Eutektoid acél és hipereutektoid acél: AC1 plusz 30-50 fok.
kép
Az oltóhűtés a kulcsa az oltás minőségének meghatározásához, és az ideális hűtési sebességnek az ábrán láthatónak kell lennie.
650 fok felett lassú, csökkenti a hőterhelést
650-400 fok , gyors, kerülje a C görbét
400 fok alatt lassú, csökkenti a fázisátalakulási feszültséget
kép
Általánosan használt oltóközeg
Jelenleg a gyártás során leggyakrabban használt hűtőközeg az olaj, a víz és a sóoldat, és ezek hűtőteljesítménye folyamatosan növekszik.
Víz: erős oltóképesség, de a munkadarab felületén lágy foltok találhatók, amelyek könnyen deformálódnak, repedeznek.
Sós víz: erősebb az oltóképessége, a munkadarab felülete sima és tiszta, lágy foltok nélkül, de könnyebben deformálódik, repedezhet;
Olaj: Az oltóképesség gyenge, de a munkadarab nem könnyen deformálódik és megreped
Általános oltási hűtési módszer (Quench hűtési módszer)
kép
Kedély
Definíció: kép
A temperálás fő célja
Szüntesse meg a belső stresszt és csökkentse a ridegséget
Stabil szövet- és munkadarabméretek
Csökkentse a keménységet, javítsa a plaszticitást
A temperálás szerkezetének és tulajdonságainak változása
Az edzett acél szerkezeti átalakulása az edzés során főként a hevítési szakaszban történik. A hevítési hőmérséklet növekedésével az edzett acél szerkezete négy változáson megy keresztül.
1. A martenzit bomlása
Temperálási szakasz: Temperáláskor at<100°C, the structure does not change; when heating at 100~200°C, martensite will decompose.
Szervezettség: edzett martenzit M-szer (túltelített szilárd oldat).
Változik a teljesítmény: a belső feszültség fokozatosan csökken, a teljesítmény pedig lényegében változatlan marad.
2. A visszatartott ausztenit bomlása
Edzési szakasz: 200-300 fok . Az A' lebomlik és B-vé alakul.
Megszerzett szervezet: M (Tempered Martensite) jelzi
Változások a teljesítményben: A feszültség tovább csökken, a szilárdság és a keménység kissé csökken.
3. A martenzit bomlása befejeződött és cementit képződés
Edzési szakasz: 300-400 fok . Az ε karbidok stabil cementitté alakulnak.
Megszerzett szervezet: Tempered Troostite, amelyet T (Tempered Troostite) képvisel.
Változik a teljesítmény: alapvetően megszűnik a belső feszültség, csökken a keménység, nő a képlékeny szívósság.
4. Fe3C aggregátum növekedés és szilárd oldat visszanyerése és átkristályosítása
Edzési szakasz: 400 fok felett. A fázis kezd helyreállni, és az átkristályosodás 500 fok felett megy végbe;
Megszerzett szervezet: Tempered Sorbite, S képviseli (Tempered Sorbite).
Változások a teljesítményben: jó általános teljesítmény érhető el.
Edzett acél mikroszerkezete és mechanikai tulajdonságai
hajó
temperálási hőmérséklet
( diploma )
Szövet temperálás után
Edzés utáni keménység (HRC)
Jellemzők
használat
alacsony hőmérsékletű temperálás
150-250
M vissza
58-64
Nagy keménység, magas kopásállóság; ridegség, csökkent belső stressz
szerszámacél,
Gördülőcsapágyak, karburált alkatrészek stb.
Közepes hőmérsékletű temperálás
250-500
T vissza
35-50
Magasabb rugalmassági határ és folyáshatár, bizonyos plaszticitás és szívósság mellett
rugóacél,
Forró munkaforma
magas hőmérsékletű temperálás
500-600
S vissza
25-35
jó általános teljesítmény
fontos szerkezeti részek
A mechanikai tulajdonságok általános trendje az edzés során változik: Az edzési hőmérséklet emelkedésével az acél szilárdsága és keménysége csökken, plaszticitása és szívóssága nő.
Felületi hőkezelés (Felületi hőkezelés)
Felületi hőkezelés: olyan hőkezelési eljárás, amely csak a munkadarab felületét melegíti fel, hogy megváltoztassa annak szerkezetét és tulajdonságait.
Osztályozás: felületi kioltás és kémiai hőkezelés.
A gyártás során sok olyan alkatrész van, amelynél a felület és a mag eltérő tulajdonságokkal rendelkezik. Általában a felület nagy keménységgel, nagy kopásállósággal és fáradási szilárdsággal rendelkezik; míg a mag jobb plaszticitást és szívósságot igényel.
Ebben az esetben az anyagválasztásból kiindulva vagy a szokásos hőkezelési módszerekkel nem lehet megfelelni a követelményeknek. A probléma megoldásának módja a felületi hőkezelés.
felületi kioltás
Definíció: Olyan hőkezelési eljárás, amely csak a munkadarab felületét hűti (plusz temperálja).
Cél: A munkadarab felületének kemény és szívóssá tétele.
Felületedző acél: közepes széntartalmú szerkezeti acél (0,4 százalék -0,5 százalék széntartalom)
Módszerek: felületkeményítés indukciós melegítéssel és felületkeményítés lángmelegítéssel.
Indukciós felületi kioltás
Alapelv: Az indukciós tekercset váltakozó árammal táplálják → örvényáramot képez (skin effektus) → A-t kap a felületen → vízhűtéssel M-et kap.
Osztályozás:
Nagyfrekvenciás indukciós fűtés:
200–300 kHz, 0,5–2,5 mm;
Középfrekvenciás indukciós fűtés:
0,5–10 kHz, 2–10 mm;
Teljesítményfrekvenciás indukciós fűtés:
50 Hz, 10-20mm.
Szabály: Minél nagyobb az áramfrekvencia, annál kisebb az edzett réteg mélysége.
lángfűtési felület kioltása
Definíció: A lángfűtési felület kioltása oxi-acetilén (vagy más éghető gáz) láng alkalmazása az alkatrészek felületének felmelegítésére, majd gyors kioltására. Az edzett réteg mélysége általában 2-6 mm.
Alkalmazás: alkalmas egy darabos és kis tételes gyártásra.
Acél kémiai hőkezelése
Definíció: Hőkezelési eljárás, amelynek során egy acél alkatrészt aktív közegben egy bizonyos hőmérsékleten tartanak, hogy egy vagy több elem behatoljon a felületébe, és megváltozzon annak kémiai összetétele, szerkezete és teljesítménye.
Osztályozás: Különböző beszivárgott elemek szerint a kémiai hőkezelés felosztható karburálásra, nitridálásra, karbonitridálásra, bórozásra, alumíniumozásra stb.
Alapfolyamat:
① Lebontás: A kémiai közeget lebontja a melegítési és hőmegőrzési folyamat során az elemekbe behatoló aktív atomokat;
② Abszorpció: Az aktív atomok adszorbeálódnak a munkadarab felületén, hogy szilárd oldatokat vagy speciális vegyületeket képezzenek;
③ Diffúzió: A beszivárgott atomok befelé diffundálnak a munkadarab felületéről, és egy bizonyos mélységű diffúziós réteget képeznek, azaz a beszivárgott réteget
Acél karburálása (Acél karburálása)
kép
Cél: A munkadarab felületének keménységének és kopásállóságának javítása
Karburizáló acél: alacsony széntartalmú acél vagy alacsony széntartalmú ötvözött acél
Közepes: leggyakrabban használt gázok (kerozin, benzol stb.), aktív szénatomokkal.
Hőmérséklet: az ausztenit zónában, 900-950 fok
Idő: a szivárgó réteg mélységétől függően körülbelül 10 óra.
Egyéb kémiai hőkezelési módszerek
Nitridálás: Olyan hőkezelési eljárás, amely meghatározott hőmérsékleten aktív nitrogénatomokat szivárog be a munkadarab felületébe. Javítja az alkatrészek felületi keménységét, kopásállóságát, fáradási szilárdságát, termikus keménységét és korrózióállóságát.
Karbonitridálás (karbonitridálás): A szén és a nitrogén egyszerre hatol be a munkadarab felületébe. Javítja a felületi keménységet, a fáradtságállóságot és a kopásállóságot, és kombinálja a karburálás és a nitridálás előnyeit.
Krómozás: Jó korrózióállósággal és kiváló oxidációs ellenállással, keménységgel és kopásállósággal rendelkezik, és helyettesítheti a rozsdamentes acélt és a hőálló acélt a szerszámgyártáshoz.
Bórozás: nagyon kiváló kopásállóság, korrózióállóság és sárkopásállóság, kopásállósága nyilvánvalóan jobb, mint a nitridáló, karbon és karbonitridáló rétegek, de nem ellenáll a légköri és vízi korróziónak. Főleg iszapszivattyú alkatrészekhez, forró munkadarabokhoz és munkadarab-rögzítésekhez használják.
