A formatervezési specifikációkat általában a folyamatmérnök javasolja az öntött alkatrész specifikációi alapján. A formagyártás általában több folyamatot foglal magában: az eredeti adatok összegyűjtését, elemzését és megemésztését; forma- és összeállítási rajzok; korrektúra, áttekintés, nyomkövetés, nyomtatásra küldés; minden alkatrész rajz készítése; próbaöntés és formajavítás; valamint az adatok rendszerezése és archiválása.
1. ábra
A formagyártási folyamatok racionalitásának és következetességének biztosítása, a feldolgozási technikák optimalizálása és a penészgyártás sebességének javítása érdekében általában minden formagyár saját eljárási szabványokat dolgoz ki. Ez a cikk referenciaszabványt ad az autóipari gyártóiparra összpontosítva, és felsorolja néhány fontos autóalkatrész-öntőforma folyamatait.
2. ábra
1. Process Engineer Process Cards összeállítása
A folyamatkártyák összeállításakor a folyamatmérnöknek egyértelműen fel kell tüntetnie a megmunkálási ráhagyást, a ráhagyás helyét, a felületi érdesség követelményeit és az óvintézkedéseket.
A megmunkálási folyamat kártyáinak összeállításának alapelvei: A nagy megmunkálási hatásfokkal rendelkező berendezéseket részesítse előnyben a pontosság és a minőség biztosítása mellett. A marógépek, CNC gépek és köszörűgépek gyorsabbak, mint a huzalvágás és szikraforgácsolás, különösen az EDM, amely a leglassabb. A rajzokon szereplő méretek önkényesen nem módosíthatók.
3. ábra
Megjegyzés: Minden sablon precíziós megmunkáláson esett át; a víztartály visszakerül a gyárba további feldolgozásra.
Miután a formadarab visszakerült a gyárba, a szerelő követelményei a következők:
1. Az A és B táblák referenciafelületei egy síkban vannak? A referenciaszögek derékszögek?
2. A vezetőoszlopok és a vezetőhüvelyek nyitása és zárása sima?
3. A formakeret csavarjai és menetes furatai szabványosak?
4. Sima az alsó vezetőoszlop és a visszatérő csap?
5. A sablonok deformálódtak vagy megfeketedett a felületük?
4. ábra
5. ábra
Megjegyzés: Az A és B lemezek vörös felületét 3 mm-es ráhagyással érdesíteni kell; a fennmaradó felületeket a szükséges szintre kell megmunkálni.
2. Megmunkálási ráhagyás elvei
1. Hőkezelést igénylő munkadarabok esetén a hőkezelés előtt adjon hozzá 0,25 mm-es köszörülési ráhagyást az elő-megmunkált külső méretek mindkét oldalához.
2. A CNC durva megmunkálást igénylő formamagok és lapkák esetében hagyjon 0,2 mm-es ráhagyást mindkét oldalon.
3. Szerelő marógépen durva marást igénylő munkadaraboknál hagyjon 0,3-0,5 mm ráhagyást mindkét oldalon. A huzalos szikraforgácsolást követően köszörülést igénylő munkadarabok esetében hagyjon 0,05 mm-es ráhagyást mindkét oldalon a formázott alkatrészekhez és 0,1 mm-es köszörülési ráhagyást mindkét oldalon a külső forma durva megmunkálásához.
4. CNC felületkezelés és szikraforgácsolás, majd tükörpolírozás esetén hagyjon 0,03 mm-es polírozási ráhagyást mindkét oldalon.
3. Megmunkálási pontossági követelmények
A formaméretek gyártási pontosságának 0,005–0,02 mm tartományban kell lennie; a merőlegességi követelménynek a 0,01–0,02 mm tartományban kell lennie; a koaxialitás követelményének 0,01–0,03 mm tartományban kell lennie; a mozgó és rögzített formák elválasztófelületének felső és alsó síkjainak párhuzamossági követelménye a 0,01-0,03 mm tartományban legyen.
A forma záródása után az elválasztó felületek közötti hézagnak kisebbnek kell lennie, mint az öntött műanyag túlfolyási értéke. Más formalemezek illeszkedő felületeinek párhuzamossági követelménye a 0,01-0,02 mm tartományban legyen; a rögzített részek illesztési pontosságát általában 0,01–0,02 mm tartományban választják meg; ha a kis magnak nincs reteszelési követelménye, vagy kis mértékben befolyásolja a méreteket, akkor kétoldalas, 0,01–0,02 mm-es hézagillesztés használható; a csúszó alkatrészek illesztési pontosságát általában három típus közül választják ki: H7/e6, H7/f7 és H7/g6.
Megjegyzés: Ha a tükör felületén rögzítőlépcsős betétek vannak, az illesztés ne legyen túl szoros. Ellenkező esetben, ha a betétet elölről visszaütik, a kopogtatáshoz használt eszköz károsíthatja a tükör felületét. Ha ez nem befolyásolja a termék méreteit, akkor mindkét oldalon 0,01-0,02 mm-es rés használható.
6. ábra
4. A CNC elektródák eltávolításának alapelvei
A penészüreges magoknál először a fő megjelenési elektródákat, majd a többi fő elektródát és végül a helyi elektródákat kell eltávolítani. A rögzített forma megjelenési elektródáit egészben kell megmunkálni. Azokon a területeken, amelyek nem tisztíthatók CNC-vel, huzalvágással kell megtisztítani a sarkokat, hogy biztosítsák a rögzített forma teljes és zökkenőmentes megjelenését. A mozgó szerszámban hasonló mélységű bordák, bordák és oszlopok megerősítéséhez lehetőség szerint egy elektródán kell őket megmunkálni. A mélyebb bordákból betéteket kell készíteni, és külön kell megmunkálni az elektróda oldalán, hogy megakadályozzák a szén felhalmozódását az elektromos impulzusok során. Kerülje a huzalvágást, hogy megtisztítsa a mozgó formaelektródák sarkait CNC marás után. Ha szükséges, az elektródákat szét kell szerelni, vagy közvetlenül a huzalvágást kell használni. A 35 mm-t meghaladó távolságú bordákat és bordapozíciókat vagy oszlopokat a mozgó szerszámban külön kell megmunkálni a rézanyag megtakarítása érdekében. Nagy elektródák esetén a nagyoló szikraforgácsoló élnek 0,3 mm-es margónak kell lennie az egyik oldalon, a befejező szikraforgácsolási élnek pedig 0,15 mm-nek kell lennie az egyik oldalon. Általános elektródák esetén a nagyoló szikraforgácsoló élnek az egyik oldalon 0,2 mm-es, a befejező EDM élnek pedig az egyik oldalon 0,1 mm-es margónak kell lennie. Kis elektródák esetén a nagyoló szikraforgácsoló élnek az egyik oldalon 0,15 mm-nek, a befejező EDM élnek az egyik oldalon 0,07 mm-es margónak kell lennie.
7. ábra
5. CNC megmunkálási alapelvek
A CNC nagyolást igénylő formamagokhoz és lapkákhoz 0,2 mm-es margót kell fenntartani az egyik oldalon. A hőkezelést követően CNC-simítást igénylő munkadaraboknál, ha a termék megjelenése megengedi, a CNC megmunkálást kell előnyben részesíteni a kívánt mélységig kimunkálható formaüregeknél és magoknál. Ha a CNC-megmunkálás nem lehetséges, az elektródákat elektromos kisülési megmunkálással (EDM) kell elkészíteni.
8. ábra
6. Megmunkálási folyamat mozgó és statikus formamagokhoz
1) Anyag-előkészítés;
2) Marás: Fúrjon vízcsatornákat (a vízcsatorna-dugó legmélyebb részének 3-4 mm-re kell lennie a vízszintes vízcsatornától), menetfuratokat, fúró- és csapcsavarlyukakat, fúrjon és dörzsölje ki a csapok furatait, jelölje meg a formaszámot, a referenciaszöget és a rögzítési platform hézagát;
3) CNC megmunkálás: durva megmunkálás;
4) Hőkezelés: Adja meg a keménységi követelményeket;
5) Köszörülés: csiszoljon egy hatszögletű szögvonalzót, biztosítva, hogy a külső forma pontosan a keret méretéhez igazodjon (ha a formamag egy darab, akkor a külső méretek 0,03 mm-0,05 mm negatívak a rajz méreténél; ha a formamag két darabból, akkor a két darab külső méretének összege 0,5 mm-es negatív), mint 0,5 mm. ⊥0,01, ∥0,01. A köszörüléssel kialakítható részeket köszörülni kell;
6) A CNC precíziós megmunkálást igénylő formamagok esetében CNC megmunkálást kell végezni. 7) Finom megmunkálás: A betűket vagy formaszámokat tartalmazó üregeknél gravírozás szükséges;
8) Huzalos szikraforgácsolás: Közepes huzalos megmunkálás betétfuratok, szögletes kidobó furatok, kilökőcsap furatok, fúvóka furatok stb.;
9) Elektromos kisüléses megmunkálás: Megmunkálás rajzok és impulzusos utasítások szerint;
10) Polírozás: Adja meg a polírozás érdességét és követelményeit a folyamatfolyam kártyán. Jelölje meg a polírozási területeket a munkadarabon egy markerrel. Tükörfényezést igénylő munkadaraboknál, ha az időkeret nem elegendő, először durva polírozás végezhető, majd próbaformázás után finom polírozás következik;
11) Összeszerelés és próbaformázás.
9. ábra
7. Fő inlay megmunkálási folyamat
1) Anyag-előkészítés: A folyamatmérnök a mérete és alakja alapján határozza meg, hogy a munkadarabot egyetlen darabként vagy több darabként dolgozzák-e meg. Ha több darabot együtt megmunkálnak, a folyamatmérnöknek meg kell készítenie a munkadarabok megmunkálási elrendezési rajzát.
2) Marás: A szerelő a megmunkálást a munkadarab rajza vagy a folyamatmérnök által biztosított elrendezési rajz szerint végzi. Ez magában foglalja a vízcsatornák fúrását (a vízcsatorna-dugó legmélyebb pontja 3-4 mm-re legyen a vízszintes vízcsatornától), lyukak fúrása, csavarfuratok fúrása és menetfúrása, kidobócsap furatok fúrása és dörzsárazása, az alakítási terület nagyolása, a forma számozása és a szerelőasztal beállítása.
3) CNC megmunkálás: CNC durva megmunkálást igénylő munkadarabok esetén CNC durva megmunkálás történik.
4) Hőkezelés: A keménységi követelményt meghatározzák.
5) Köszörülés: A hatszögletű szögvonalzót köszörüljük. A köszörüléssel kialakítható részeket formára kell csiszolni.
6) A CNC precíziós megmunkálást igénylő munkadarabok esetében CNC precíziós megmunkálás történik. Ha a betéten betűk vagy formaszámok vannak, gravírozás szükséges. 7) Huzal szikraforgácsolás: Betétfuratok, szögletes kidobó furatok, kilökőcsap furatok stb. megmunkálása közepes huzalvágó segítségével.
8) Elektromos kisüléses megmunkálás: Megmunkálás rajzok és impulzusos utasítások szerint.
9) Polírozás: Adja meg a polírozás érdességét és követelményeit a folyamatfolyamat kártyán. Jelölje meg a polírozási területeket a munkadarabon egy markerrel. Tükörfényezést igénylő munkadaraboknál, ha a ciklusidő nem elegendő, először durva polírozást lehet végezni, majd a próbaformázást követően finompolírozni.
10) Összeszerelés és próbaformázás.
10. ábra
8. Megmunkálási folyamat szabálytalan alakú lapkákhoz
1. folyamat:
1) Huzal szikraforgácsolás: Pontosan vágja le a külső méreteket közepes huzalvágóval (A/B nézet), húzza meg a lapot, hagyjon vastagsági ráhagyást, köszörülje meg és érdesítse fel az alakítási területet.
2) Köszörülés: Csiszolja meg a vastagságot és a szöget, és alakítsa ki a betétet.
3) Elektromos kisülési megmunkálás;
4) Polírozás.
2. folyamat:
1) Huzalos szikraforgácsolás: Vágja le a külső formát, a lyukakat és a kilökőcsap furatait egy közepes huzalvágóval, így biztosítva a pontos méreteket (C-nézet). A szerelőlemez és az alakítási terület nagyolása.
2) Köszörülés: Csiszolja meg a magasságot, a rögzítőlapot és a szöget; formát alakítva.
3) Elektromos kisülési megmunkálás (EDM);
4) Polírozás.
9. Szögletes kilökős megmunkálási folyamat
1) Huzalos szikraforgácsolás: Vágja le a külső formát egy közepes huzalvágóval, csiszolja le a fejet, hogy illeszkedjen a betét felületéhez, biztosítva a pontos méreteket, hagyva a húzófül vastagságát, és az I-hornyot ráhagyással nagyítva.
2) Köszörülés: Csiszolja meg a vastagságot és az I{1}}hornyot.
3) Összeszerelés;
4) Impulzusos megmunkálás;
5) Polírozás;
6) Olajhornyok marása.
10. Megmunkálási folyamat ferde felső üléshez
1) Anyag-előkészítés (szerelő): Hagyjon 1,5 mm-t a magassághoz mindkét oldalon, 0,5 mm-t a szélességhez mindkét oldalon és 5 mm-t a hosszúsághoz mindkét oldalon a könnyű befogás érdekében a huzal szikraforgácsolása során;
2) Marás: Fúrjon és csavarozzon lyukakat;
3) hőkezelés;
4) Köszörülés: csiszoljon egy hat-oldalas szögmérőt, biztosítva a pontos szélességet;
5) Huzal szikraforgácsolás: Gondoskodjon pontos I-horonymegmunkálásról, húzza meg a lapot, hagyjon vastagsági ráhagyást, köszörüljön meg, és győződjön meg arról, hogy a magasság pontosan 1,2 mm;
6) Csiszolás: Csiszolja meg a külső méreteket, illessze be a kilökőlemezt, és ügyeljen arra, hogy a magasság pontosan 1 mm legyen.
11. ábra
11. Megmunkálási folyamat présblokkhoz
1) Anyag-előkészítés;
2) Marás: Fúrjon csavarlyukakat, érdesítse az alakítási területet (az egyik oldalon hagyjon 0,3-0,5 mm ráhagyást, köszörüljön);
3) Köszörülés: csiszoljon egy hat-oldalas szögmérőt, biztosítsa a pontos külső méreteket, és alakítsa ki a blokkot.
12. Záróblokk megmunkálási folyamata
1) Anyag-előkészítés;
2) Köszörülés: csiszoljon egy hat-oldalas szögvonalzót a pontos külső méretek biztosítása érdekében;
3) Huzal szikraforgácsolás: Gyors huzalformálás;
4) Marás: Fúrjon és csavarjon lyukakat.
