A csavarok nélkülözhetetlenek a mindennapi életben, valamint az ipari termelésben és gyártásban. A csavarokat az ipar métereinek is nevezik, ami azt mutatja, hogy a csavarokat az alkalmazások széles körében használják. Alkalmazási területei elektronikai termékek, mechanikai termékek, digitális termékek, elektromos berendezések, elektromechanikus mechanikai termékek, hajók, járművek és vízgazdálkodási projektek. A csavarokat még kémiai kísérletekben is használják. A csavaroknak fontos feladataik vannak az iparban. Amíg ipar van a földön, a csavarok funkciója mindig fontos.
Ez a cikk röviden bemutatja a csavarok gyártási és feldolgozási technológiáját, remélve, hogy mindenkinek hasznos lesz.
Csavarfeldolgozási folyamat: anyagválasztás - szferoidizáló (lágyító) izzítás - hámozás és vízkőmentesítés - hideghúzás - hidegkovácsolás - menetfeldolgozás - hőkezelés.
1
Gyakori anyagok a csavarmegmunkáláshoz
Különböző anyagokat használnak a csavar szilárdsági fokának megfelelően: jelenleg három fő anyag van a standard alkatrészekhez a piacon: szénacél, rozsdamentes acél és réz.
(1) Szénacél A szénacél anyagok széntartalma alapján megkülönböztetünk alacsony széntartalmú acélt, közepes széntartalmú acélt, magas széntartalmú acélt és ötvözött acélt.
Alacsony széntartalmú acél C% A 0,25% vagy annál kisebb mennyiséget általában A3-as acélnak nevezik Kínában. Külföldön alapvetően 1008, 1015, 1018 és 1022 stb.-nek hívják őket. Főleg 4.8-as csavarokhoz, 4-es osztályú anyákhoz, kis csavarokhoz és egyéb keménységi követelmények nélküli termékekhez használják. (Megjegyzés: A fúróvégszegek főleg 1022-es anyagból készülnek).
Közepes szénacél 0,25%
High carbon steel C%>0,45%. Jelenleg gyakorlatilag nincs haszna a piacon.
Az ötvözött acél ötvözőelemek hozzáadását jelenti a közönséges szénacélhoz, hogy az acélnak néhány különleges tulajdonságot adjon: például 35, 40 króm-molibdén, SCM435 és 10B38. A Fangsheng csavarok főként SCM435 króm-molibdén ötvözött acélt használnak, amelynek fő összetevői a C, Si, Mn, P, S, Cr és Mo.
(2) Rozsdamentes acél
45, 50, 60, 70, 80, főleg ausztenit (18% Cr, 8% Ni), jó hőállósággal, jó korrózióállósággal és jó hegeszthetőséggel.
A1, A2, A4, martenzit (13%Cr), gyenge korrózióállóság, nagy szilárdság és jó kopásállóság.
C1, C2, C4, ferrites rozsdamentes acél (18% Cr), jobb felborító tulajdonságokkal és erősebb korrózióállósággal rendelkezik, mint a martenzité.
(3) Réz Az általánosan használt anyagok a sárgaréz és a cink-réz ötvözet. A H62, H65 és H68 rezet főként standard alkatrészekként használják a piacon.
2
Szferoidizáló (lágyító) izzítás
1) Amikor a gömbölyű (lágyítás) lágyított süllyesztett fejű csavarokat és hatlapfejű csavarokat hidegfejezési eljárással állítják elő, az acél eredeti szerkezete közvetlenül befolyásolja az alakítási képességet a hidegfejű feldolgozás során.
2) A helyi területek plasztikus deformációja a hidegfejezési folyamat során elérheti a 60-80%-ot. Emiatt az acélnak jó plaszticitásúnak kell lennie. Ha az acél kémiai összetétele állandó, a metallográfiai szerkezet a kulcsfontosságú tényező, amely meghatározza a plaszticitást. Általában úgy gondolják, hogy a vastag és pelyhes perlit nem kedvez a hidegfejezésnek, míg a finom gömb alakú perlit jelentősen javíthatja az acél képlékeny alakváltozási képességét.
3) A nagy mennyiségű nagy szilárdságú kötőelemet használó közepes széntartalmú acélok és közepes széntartalmú ötvözött acélok esetében a hidegfejezés előtt szferoidizáló (lágyító) izzítást végeznek, hogy egyenletes és finom szferoidizált perlitet kapjanak, hogy jobban megfeleljenek a tényleges igényeknek. Termelés. szükség.
4) Közepes széntartalmú acélhuzalrudak lágyító izzításánál a fűtési hőmérsékletet általában az acél kritikus pontja felett és alatt tartják. A hevítési hőmérséklet általában nem lehet túl magas, különben harmadlagos cementit csapódik ki a szemcsehatárok mentén, ami hidegirányú repedéseket okoz.
5) A közepes széntartalmú ötvözött acél hengerhuzal izoterm szferoidizáló izzítást alkalmaz. AC1+ (20%~30%) melegítés után a kemencét valamivel Ar1 érték alá hűtik. A hőmérséklet körülbelül 700 fok egy izoterm időszakban, majd a kemencét körülbelül 500 fokra hűtik le. Levegőhűtés a sütőből. Az acél metallográfiai szerkezete durváról finomra, pelyhesből gömb alakúra változik, és a hidegfejes repedési sebesség jelentősen csökken. A lágyító izzítási hőmérséklet általános tartománya 35\45\ML35\SWRCH35K acél esetén 715-735 fok.
3
Hámozás és vízkőmentesítés
A vas-oxid lemez eltávolításának folyamata a hidegfejű acélhuzalról lecsupaszítás; A vízkőmentesítés két módszerre oszlik: mechanikus vízkőmentesítésre és kémiai pácolásra.
1) A mechanikus vízkőmentesítés alkalmazása a huzalrudak kémiai pácolási folyamatának helyettesítésére nemcsak a termelékenységet javítja, hanem csökkenti a környezetszennyezést is. Ez a vízkőmentesítési eljárás magában foglalja a hajlítási módszert (a hengerhuzal többszöri meghajlításához általában háromszög alakú hornyú kerek kereket használnak), a kilenc permetezéses módszert stb. A vízkőmentesítési hatás jó, de nem tudja eltávolítani a maradék vaskövet (az eltávolítást). az oxidréteg aránya 97%, különösen akkor, ha a vas-oxid vízkő erősen tapadó. Ezért a mechanikai vízkőmentesítést befolyásolja a vaslemez vastagsága, szerkezete és feszültségi állapota, és alkalmas a kis szilárdságú (6,8 vagy annál kisebb) kötőelemekhez használt szénacél huzalrudakhoz.
2) A nagy szilárdságú kötőelemeket (nagyobb vagy egyenlő, mint 8,8-as fokozat) mechanikusan vízkőtelenítik huzalokkal, hogy eltávolítsák az összes oxidréteget, majd kémiai pácoláson mennek keresztül a vegyület vízkőmentesítéséhez. Az alacsony széntartalmú acélhuzalrudaknál a mechanikai vízkőmentesítésből visszamaradt vaslemezek könnyen a szemcsehuzat egyenetlen kopását okozhatják. Amikor a vaslemez a hengerhuzal acélhuzal és a külső hőmérséklet közötti súrlódás következtében hozzátapad a szemcsés huzatfurathoz, hosszanti szemcsenyomokat okozva a hengerhuzal acélhuzal felületén, ez az oka annak, hogy mikro repedések jelennek meg a huzal fején. huzalrúd acélhuzal, ha hideg fejű karimacsavarok vagy hengerfejű csavarok, Több mint 95%-ban az acélhuzal felületén lévő karcolások okozzák a húzási folyamat során. Ezért a mechanikus vízkőmentesítési módszer nem alkalmas nagy sebességű rajzolásra.
4
Hidegen húzott
1) A hideghúzásnak két célja van. Az egyik az alapanyag méretének megváltoztatása; a másik a rögzítőelem alapvető mechanikai tulajdonságainak elérése deformációval és megerősítéssel. A közepes széntartalmú acél és a közepes széntartalmú ötvözött acél esetében van egy másik cél is, hogy a hengerhuzal ellenőrzött hűtése után kapott cementit a lehető legnagyobb mértékben eltörjön a húzási folyamat során, hogy szemcsés cementitet kapjunk a későbbi szferoidizáláshoz. (lágyítás) lágyítás. A cementit készen áll. A költségek csökkentése érdekében azonban egyes gyártók önkényesen csökkentik a rajzjegyek számát. A terület túlzott csökkentése növeli a hengerhuzalok acélhuzalok munkaedzésének hajlamát, ami közvetlenül befolyásolja az acélhuzalok hidegirányú vágási teljesítményét.
2) Ha az egyes menetek területcsökkentési arányának eloszlása nem megfelelő, a húzási folyamat során torziós repedések is előfordulhatnak a hengerhuzal acélhuzalában. Az ilyen, az acélhuzal mentén hosszirányban eloszló repedések bizonyos ideig láthatóvá válnak az acélhuzal hidegfejezési folyamata során. Ezenkívül, ha a kenés nem megfelelő a húzási folyamat során, az rendszeres keresztirányú repedéseket is okozhat a hidegen húzott huzalhuzalban.
3) A hengerhuzal acélhuzal tangenciális iránya, amikor kilép a szemcsés huzalszerszámból és feltekerjük, nem koncentrikus a huzalhúzó szerszámmal, ami a huzalhúzó szerszám egyetlen oldalsó furatának fokozott kopását okozza, ami a belső a lyuk kikerekedik, ami az acélhuzal egyenetlen húzási deformációját eredményezi a kerületi irányban. , ami az acélhuzal kerekségét a tűréshatáron kívülre teszi, és az acélhuzal keresztmetszeti feszültsége a hidegfejezési folyamat során egyenetlen, ami befolyásolja a hideg irány áthaladási sebességét.
4) A hengerhuzal acélhuzal húzási folyamata során a túlzott részterület-csökkentési sebesség rontja az acélhuzal felületi minőségét, míg a túlzottan alacsony területcsökkentési sebesség nem kedvez a cementit pelyhes zúzódásának, ami megnehezíti a minél több szemcsés cementit. A széntest, vagyis a cementit alacsony szferoidizációs sebességgel rendelkezik, ami rendkívül káros az acélhuzal hidegfejezési teljesítményére nézve. A húzással előállított rúd és hengerhuzal acélhuzal esetében a részleges területcsökkentés mértéke 10-15% között van szabályozva.
5
hideg kovácsolás
A hidegkovácsolás általában hidegfejű műanyagfeldolgozást alkalmaz a csavarfej kialakításához. A forgácsolási megmunkáláshoz képest a fémszálak (fémhuzalok) folytonosak a termék alakja mentén anélkül, hogy a közepén vágást végeznének, így javul a termék szilárdsága, különösen a mechanikai tulajdonságai. kiváló. A hidegfejezési folyamat magában foglalja a vágást és az alakítást, az egyállomásos egykattintásos hidegfejezést, a duplakattintásos hidegfejezést és a többállomásos automatikus hidegfejezést.
1) Használjon félig zárt vágószerszámot a nyersdarab vágásához. A legegyszerűbb módja a hüvelyes vágószerszám használata; a vágás szöge nem lehet nagyobb 3 foknál; nyitott típusú vágószerszám használata esetén pedig a vágás ferdeszöge elérheti az 5 fokot. ~7 fok.
2) A kis méretű nyersdarabot 180 fokkal el kell forgatni az előző állomásról a következő alakító állomásra történő átvitel során. Ez felszabadíthatja az automatikus hidegfejezési gépben rejlő lehetőségeket, megmunkálhatja a bonyolult szerkezetű kötőelemeket, és javíthatja az alkatrész pontosságát.
3) Minden fröccsöntő állomást lyukasztó kilökőeszközzel kell felszerelni, a homorú formát pedig hüvelyes kilökőeszközzel.
4) Az alakítóállomások számának (kivéve a vágóállomásokat) általában el kell érnie a 3-4 állomást (különleges esetekben több mint 5).
5) A hatékony használat ideje alatt a fő csúszósín és a folyamatelemek szerkezete biztosíthatja a lyukasztó és a szerszám pozicionálási pontosságát.
6) Az anyagválasztást vezérlő terelőlemezre egy sorkapocs végálláskapcsolót kell felszerelni, és ügyelni kell a felforgató erő szabályozására. Az automata hidegvágó gépeken nagy szilárdságú kötőelemek gyártásához használt hidegtárcsás huzalok kerekdedsége az átmérőtűrési tartományon belül kell, hogy legyen, míg a precízebb rögzítőknél az acélhuzalok kerekdedsége 1/2 átmérő tűrési tartományra korlátozódik. Ha az acélhuzal átmérője nem éri el a megadott méretet, repedések vagy sorjások jelennek meg az alkatrész felforduló részén vagy fején. Ha az átmérő kisebb, mint az eljárás által igényelt méret, akkor a fej hiányos, szögletes vagy megvastagodott. Nem tiszta.
7) A hidegfejes fröccsöntéssel elérhető pontosság az öntési módszer megválasztásától és az alkalmazott eljárástól is függ. Ezenkívül függ a használt berendezés szerkezeti jellemzőitől, a folyamat jellemzőitől és állapotától, a szerszámok és szerszámok pontosságától, élettartamától és kopási fokától. A hidegfejezéshez és extrudáláshoz használt erősen ötvözött acélok esetében a cementált keményfém öntőformák munkafelületi érdessége nem lehet nagyobb Ra{1}},2 μm-nél. Ennek a formatípusnak akkor a legmagasabb az élettartama, ha a munkafelület érdessége eléri a Ra=0.025-0,050 μm-t.
6
Szál feldolgozás
1) A csavarmeneteket általában hidegen dolgozzák fel, így a menetdarab egy bizonyos átmérőtartományon belül áthalad a gördülő (gördülő) huzallemezen (matricán), és a menetet a huzallemez (hengerlő szerszám) nyomása hozza létre. A menetes rész műanyag áramvonalai nincsenek levágva, a szilárdság megnő, a termék nagy pontosságú és egyenletes a minőség, ezért széles körben használják.
2) A végtermék menetes külső átmérőjének előállítása érdekében a szükséges menetdarab átmérője eltérő, mivel azt olyan tényezők korlátozzák, mint a menet pontossága és az, hogy az anyag bevonva van-e vagy sem.
3) A menethengerlés (dörzsölés) olyan feldolgozási eljárásra utal, amely képlékeny alakváltozást alkalmaz a menetfogak kialakításához. A megmunkálandó menettel azonos menetemelkedésű és fogalakú gördülő (menetlemezes) szerszámot használ, miközben extrudálja a hengeres csavaros nyersdarabot, miközben forgatja a csavaros nyersdarabot, és végül átviszi a hengeres szerszámon lévő fog alakját a csavaros nyersdarabra. , kialakul a cérna.
4) A gördülő (dörzsölő) menetfeldolgozás közös pontja, hogy a hengerlési fordulatszámnak nem kell túl soknak lennie. Ha túl sok, akkor a hatásfok alacsony lesz, és a menetfelület könnyen szétválást vagy véletlenszerű kihajlást okoz. Ellenkezőleg, ha a fordulatok száma túl kicsi, akkor a menet átmérője könnyen kikerekedik, és a nyomás a hengerlés korai szakaszában abnormálisan megnő, ami a forma élettartamának lerövidülését eredményezi.
5) A hengerelt szálak gyakori hibái: felületi repedések vagy karcolások a menetes részen, véletlenszerű kihajlás és a menetes rész gömbölyűsége. Ha ezek a hibák nagy mennyiségben fordulnak elő, azokat a feldolgozási szakaszban fedezik fel. Ha az előfordulások száma csekély, ezek a hibák anélkül kerülnek a felhasználókhoz, hogy a gyártási folyamat észrevenné őket, és ez gondot okoz. Ezért a feldolgozási feltételek kulcskérdéseit össze kell foglalni, és ezeket a kulcstényezőket a gyártási folyamat során ellenőrizni kell.
7
hőkezelés
1) A hőkezelt nagy szilárdságú kötőelemeket a műszaki követelményeknek megfelelően kell temperálni.
2) A hőkezelés és a temperálás célja a kötőelemek átfogó mechanikai tulajdonságainak javítása, hogy megfeleljenek a termék által meghatározott szakítószilárdsági értéknek és hozamaránynak.
3) A hőkezelési folyamat döntő hatással van a nagy szilárdságú kötőelemekre, különösen azok belső minőségére. Ezért a kiváló minőségű, nagy szilárdságú kötőelemek előállításához fejlett hőkezelési technológiára és berendezésekre van szükség.
4) A nagy gyártási mennyiség és a nagy szilárdságú csavarok alacsony ára miatt, valamint a menetes rész viszonylag finom és pontos szerkezet, a hőkezelő berendezésnek nagy gyártási kapacitással, magas fokú automatizálással és jó hőkezelési minőséggel kell rendelkeznie.
5) A menetek széntelenítése miatt a kötőelemek kiakadnak, mielőtt teljesítenék a mechanikai teljesítménykövetelményeket, ami a menetes kötőelemek meghibásodását és élettartamának lerövidülését okozza. Az alapanyagok széntelenítése miatt, ha az izzítás nem megfelelő, az alapanyagok széntelenítő rétege mélyül. Az oltási és temperálási hőkezelési folyamat során némi oxidáló gázt általában a kemencén kívülről vezetnek be.
6) A rúdacélhuzalon lévő rozsda vagy a hidegen húzott huzalhuzal felületén lévő maradék a kemencében történő hevítés után is lebomlik, és a reakció során némi oxidáló gáz képződik. Például az acélhuzal felületi rozsdája vas-karbonátból és hidroxidból áll, amely hevítés után CO2-ra és H2O-ra bomlik, és ezáltal súlyosbítja a dekarbonizációt. A kutatások azt mutatják, hogy a közepes széntartalmú ötvözött acél dekarbonizációs foka komolyabb, mint a szénacélé, és a leggyorsabb szénmentesítési hőmérséklet 700-800 fok.
7) Mivel az acélhuzal felületén lévő rögzítések bizonyos körülmények között nagyon gyorsan lebomlanak és szintetizálják a CO2-t és a H2O-t, ha a folyamatos hálós hevederes kemence gázszabályozása nem megfelelő, az a csavarok széntelenítését is túllépi a tűréshatárokat.
8) Amikor a nagy szilárdságú kötőelemeket hidegfejezéssel alakítják ki, a nyersanyag és az izzított szénmentesített réteg nemcsak még mindig létezik, hanem a menet tetejére is extrudálódik. A rögzítő oltásra szoruló felületére a szükséges keménység nem érhető el. , mechanikai tulajdonságai (különösen szilárdsága és kopásállósága) csökkennek. Ezenkívül az acélhuzal felülete szénmentes, és a felületi réteg és a belső szerkezet eltérő tágulási együtthatóval rendelkezik, ami az oltás során felületi repedéseket okozhat.
9) A főbb minőségi problémák, amelyek a kötőelemek kioltási és temperálási hűtési folyamata során előfordulhatnak, a következők: nem megfelelő keménység oltott állapotban, egyenetlen keménység oltott állapotban, túlzott edzési deformáció és oltási repedés.
10) A helyszínen előforduló ilyen problémák gyakran a nyersanyagokkal, az oltófűtéssel és az oltóhűtéssel kapcsolatosak. A hőkezelési folyamat helyes megfogalmazásával és a gyártási folyamat szabványosításával gyakran elkerülhetők az ilyen minőségi balesetek.
