A formagyár CNC programozási részlege egyértelmű feldolgozási technikákat és szabványokat fogalmaz meg, és szabványosított műveleteket végez a gyártási folyamatban, ami javíthatja a munka hatékonyságát és csökkentheti a hibákat.
01
Volt penészmag
1. Forró fúvóka helyzete
1) Az összeszerelési követelményekkel járó méreteket a számon kell alapul venni.
2) Sík: A megmunkáló program a méret szerint készül, és a CNC kezelő a rajzméret tűrésének megfelelően ellenőrzi a táblázatot.
3) Oldal: A kompenzáció elindul a feldolgozó programban, és az egyik oldalon 0.02 mm-es margó marad a próbaegyeztetéshez. A kezelő tűmérőt használ a szoros illeszkedés érdekében, és a tűrés az egyik oldalon garantáltan 0,015–0,005 mm között lesz. A többi méret a 3D rajz méretein alapul. .
kép
2. Helyezze be a csatot
A betétcsat oldalát a program szerint kell megmunkálni, és a méret pontos; míg a betétcsat mélysége (Z érték) a méret szerint kerül meghatározásra, addig a kezelő kalibrációs mérőt használ a mélység mérésére, a tűréshez pedig 0,01 mm mélység szükséges.
3. Ragasztóméret
{{0}},02 mm-t kell hagyni a befejező program egyik oldalán minden ragasztási pozícióhoz (kivéve a speciális eseteket), és 0,15 mm-t kell hagyni az egyik oldalon a tűzmintázat követelményei mellett, ami a feldolgozza az EDM mintákat.
4. Áthatolás és ütés
Normál körülmények között az elülső formamag pontos méretű, a hátsó formamag pedig margóval rendelkezik.
kép
5. Oldalsó zár
Az oldalsó zárpozíció alsó mélységének (Z-értékének) a pontos méretűnek kell lennie, és az oldalsó zárpozíció oldalfeldolgozó programjának el kell indítania a kompenzációt, és 0,02 mm-t kell hagynia az egyik oldalon próbaszereléshez. Belül.
kép
Adja hozzá a WeChat: steven52014 makróprogram oktatóanyagát
02
Houmoren
1. Sornyílás
A pozicionáló horony mélységét (Z értékét) a rajz méretének megfelelően kell meghatározni. A kezelő egy összehasonlító táblázat segítségével méri a számot a rajz tűrésének megfelelően, és a pozicionáló horony két oldalát a rajz méretének megfelelően dolgozza fel. A programfeldolgozást {{0}}.02 mm-es margóval kell kompenzálni az egyik oldalon Kvantitatív próbaegyeztetés, a kezelő blokkmérőt használ a szoros illeszkedéshez, és a tűrés garantált az egyik oldalon 0,015–0,005 mm között legyen.
2. Helyezze be a csatot
A betét csatjának oldalát a rajz méretének megfelelően, a fenék mélységét (Z érték) a méret szerint kell kalibrálni. A kezelő kalibrációs mérőt használ a szám mérésére, és a tűrés 0,01 mm mélységet igényel.
3. Forma keret furat helyzete (rejtett CORE pozíció)
A programozónak fel kell nyitnia a kompenzációt, hogy 0,02 mm-es margó maradjon az egyik oldalon a könnyű kés program végrehajtása során. A kompenzációt elindító operátor a rajz méretének megfelelően mér.
4. Ragasztóméret
Minden ragasztási pozíciónak 0,02 mm-es margója van a befejezéshez (a speciális követelmények kivételével).
kép
kép
5. Áthatolás és ütés
Normál körülmények között plusz {{0}},02-0 mm-es plusz margót kell hagyni a hátsó szerszám számára, és a hátsó formamag illeszkedési pozícióját a méretnek megfelelően kell meghatározni, stb. margót kell hagyni a hátsó formamag pozíciójához, amely megfelel a sor helyzetének.
kép
03
Moren Convex CORE
1) Hagyjon 0,5 mm-es margót az egyik oldalon a durva megmunkálás során, és amikor az aljára megmunkált formakeret lapkák durva megmunkálású konvex CORE-t használnak, hagyjon 10 mm-t az alsó egyenes testhelyzethez, amelyet használnak. hogy a kezelő ellenőrizhesse, hogy a durva megmunkálás laza-e és ki kell hűteni. Hagyjon 10 mm-t egyenesen a speciális alakú domború CORE alján a kioltás utáni simításhoz.
kép
2) Hagyjon 0.02 mm-t minden ragasztási pozícióhoz a befejezés során (kivéve a speciális követelményeket), és hagyjon plusz 0,02~0 mm-t a behatolási pozícióhoz.
3) Konvex CORE forma kikészítés, a programozó kinyitja a kompenzációt, hogy 0.02 mm-es margó maradjon az egyik oldalon a könnyű kés programozása során, és a kezelő megméri az egyik oldalon a tűréshatárt 0~ -0,005 mm a rajz méretének megfelelően, ami kényelmes az összeszereléshez.
4) A szabálytalan alakú öntőmag-betétek (domború CORE) központosításának részleteit lásd az utóbbi részben.
kép
04
sorok, betétek
1) A munkadarab átvételekor a programozónak meg kell mérnie a munkadarab külső méreteit, hogy elkerülje a felosztás és az egyoldalú ütközés okozta problémákat. A programozónak meg kell beszélnie a kezelőcsoporttal a munkadarab alakja szerint, és biztonságos befogási és ütközési módszert kell alkalmaznia. A részletekért lásd a későbbi részt.
2) A sorpozíció, valamint az elülső és a hátsó formamag egyező pozícióval rendelkezik, és további 0,02 mm-es margó szükséges a sorpozícióhoz az FIT-hez.
3) Minden ragasztási pozíció 0,02 mm-t hagy az egyik oldalon (kivéve a speciális követelményeket).
kép
kép
05
Ferde tető
A munkadarab formájától függően és a műveleti csoporttal megbeszélve használjon biztonságos rögzítési módszert és érintési módot, és hagyjon 0,02 mm-t minden ragasztási pozíció egyik oldalán (a speciális követelmények kivételével).
kép
06
Forma feldolgozás
1. Formalap
1) A formaalap rajzán szereplő alapjelnek (letörésnek) meg kell egyeznie a formaalap alappontjával. A félreértések és félreértések elkerülése érdekében a feldolgozás során a nullapont oldalának saját irányába kell néznie a programozás során.
2) Az összes sablon feldolgozásához a feldolgozási koordinátákat úgy kell meghatározni, hogy a vezetőoszlop furatának középpontja a referenciaszög közelében nulla legyen.
3) Z-érték érintési szám meghatározása: Minden előre és hátrafelé feldolgozandó sablon esetén a formaalap alján lévő érintések száma nulla. A speciális követelményeket támasztó munkadarabok esetében a programozónak világosan el kell magyaráznia az illetékes személyzetnek, és egyértelműen jeleznie kell a formát a programlapon. Az embrió nulla pozíciója.
2. Egy tábla
1) A formakeret befejezése. Amikor a program feldolgozza a formakeret alját, a méretet a rajz méretének megfelelően kell elkészíteni. A CNC kezelő kalibrációs mérővel méri a számot a rajz tűrésének megfelelően. A tűrés plusz 0.01~ plusz 0.02 mm. A keret élsimító programot meg kell nyitni, hogy kompenzálja az egyik oldalon lévő 0,02 mm-es ráhagyást. A kezelő egy blokkmérőt használ, hogy szorosan illeszkedjen a rajz méretéhez. A tűrés garantált 0,02 ~ 0,01 mm az egyik oldalon.
2) Az oldalsó reteszelés az ábra alsó részének megfelelően van kialakítva, és az oldalsó blokk idomszere szorosan illeszkedik, a tűrés pedig garantáltan plusz 0,015--0,01 mm-en belül van. az egyik oldalon.
3) A betéthorony alját pontosan megmérjük, és az oldalát blokkmérővel teszteljük a szoros illeszkedés érdekében. A tűrés garantáltan plusz 0.015~ plusz 0,01 mm az egyik oldalon.
4) A többi méret, például a lapátos csirkevályúk feldolgozása a rajzok szerint történik.
kép
3. B tábla
1) Fejezze be a formakeret megmunkálását, a program feldolgozza a formakeret alját a pontos méretek elkészítéséhez, és a CNC kezelő az összehasonlító táblázatot használja a szám mérésére a rajz tűrésének megfelelően. A kezelőnek blokkmérőt kell használnia, hogy a rajz méretének megfelelően szorosan illeszkedjen, és a tűrés garantált - 0.02~0,01 mm-en belül az egyik oldalon.
2) A formakeret sorpozíciójának horonyaljának mélységét (Z érték) a rajzméretnek megfelelő számra kell feldolgozni. A kezelő a kalibrációs táblázat segítségével méri a számot a rajz tűrésének megfelelően. A tűrés plusz 0.01~ plusz 0.02 mm. Hagyjon 0,02 mm-t a próbaillesztéshez, és a kezelőnek blokkmérőt kell használnia a szoros illeszkedéshez, és a tűrés az egyik oldalon garantáltan plusz 0,015~ plusz 0,01 mm között lesz.
kép
4. Kidobó panel:
1) A gyűszű süllyesztett fejének helyzetének mélymegmunkálásakor a mélységnek 0.02 mm mélynek kell lennie. A kezelő egy mérőórával méri a számot, és a tűrés 0,02~0,01 mm, és a gyűszű süllyesztett fejének oldalát méretre kell megmunkálni.
2) A ferde felső alap összeszerelési pozíciójának feldolgozási mérete, a gyűszűpanel alsó része szabványos méret a programfeldolgozás során, a kezelő összehasonlító táblázatot használ a szám mérésére, és az oldalsó feldolgozási méret a helyén van.
3) A többi pozíció feldolgozása a 3D rajz méretének megfelelően történik.
kép
5. Gyűszű alsó lemez:
1) A betét összeszerelése által megkívánt méretpozícióhoz a kezelőnek blokkmérőt kell használnia, hogy szorosan illeszkedjen, a többi pozíciót pedig a 3D rajz méretének megfelelően dolgozza fel a pontos méret elkészítéséhez.
2) C tábla: dolgozza fel a pontos méretet a 3D rajz méretének megfelelően, és használja a gong ágy csoportot az A kód pozitív irányba történő kinyomtatásához, hogy kiválassza a feldolgozási felületet és a feldolgozási irányt, a gong modellszámát és karakterkódját.
3) Típustábla: Gravírozás a 3D rajzok követelményei szerint.
4) Felső fix lemez: A fúvóka helyzete az összeszereléshez szükséges mérettel rendelkezik, és a pontos méretet a felső fix lemez alján kell feldolgozni egy programmal. A kezelőnek kalibráló mérőt kell használnia a szám méréséhez, és az oldalsó feldolgozást kompenzálni kell, így a program egyik oldalára 0.02 marad, a kezelőnek tűt kell használnia mérőeszköz annak biztosítására, hogy az egyik oldal a plusz 0,015~ plusz 0,01 mm-en belül legyen, és a többi méret feldolgozása a 3D rajz szerint történik.
5) Alsó rögzítőlemez: A betétek összeszereléséhez szükséges méretek. Az alsó rögzítőlemez alját pontos méretre kell megmunkálni, az oldalakat pedig tömbmérőkkel szorosan össze kell hangolni. Az egyéb méreteket a 3D rajz szerint kell feldolgozni.
kép
kép
07
programozás
1. Acélmegmunkálási koordináták meghatározása: a téglalap alakú referencia a személy felé, a négyzetes referencia a jobb alsó sarok felé néz. Normál körülmények között az összes acélanyag X-et és Y-t 0-ként, Z-értéket pedig 0-ként programoz a feldolgozási koordináták megállapításához. (Lásd a CNC megmunkálási koordináta-definíciót és a befogási irány szabványos diagramjait 1, 2, 3)
2. Hagyjon 0,5 mm-t az egyik oldalon a nagyoló megmunkálási programban, és hagyjon egy kézműves asztalt a kioltott formamag tetején, amely kényelmes a befogáshoz a simító megmunkálás során.
3. Először fejezze be a formamag aljának megmunkálását, és kerülje a formamag elülső részének, PL-nek, ragasztónak stb.
4. Formamag helyzete: az összes elülső és hátsó formamag csőhelyzete 0,01 mm-rel kisebbre van programozva az egyik oldalon.
5. Sík PL feldolgozás: a programfeldolgozásnak a rajz méretének megfelelően pontosnak kell lennie, és a kezelőnek kalibrációs mérőt kell használnia a tűrés mérésére plusz 0.01~0 mm-en belül.
6. Ívfelületi PL megmunkáláshoz a programozó tesztszerszám programot csinál, és a programlapon megjelenik a kapcsolat a PL alsó síkkal, a könnyűkés megmunkáló program pedig pontos méreteket készít.
Ha az elülső és a hátsó öntőmag feldolgozási koordinátái meg vannak határozva, a téglalap alakú referencia a személy felé, a négyzet alakú referencia pedig a jobb alsó sarok felé néz (X, Y négyoldalú középpont 0, Z pedig {{2} }, amikor az alját érinti), ahogy az 1., 2. és 3. ábrán látható:
kép
A konvex CORE bump számokat a 4. és 5. ábra mutatja;
kép
A 6. ábra a sorülések ütközésének számát mutatja:
kép
A formaalap ütközések számát a 7. ábra mutatja:
