Mi a különbség a 3 tengelyes megmunkálóközpont, a 3+2 tengelyes, az 5 tengelyes megmunkálóközpont és más gyakran említett megoldások között? Először hadd mutassam be nektek:
3 tengelyes megmunkáló központ
A 3 tengelyes megmunkálóközpont -feldolgozást az X, Y, Z lineáris előtolási tengely végzi. A szerszámcsúcs vágási állapota nem lehet tökéletes valós időben.
3+2 tengely 5 tengely
A két forgó tengely először ferde helyzetben rögzíti a vágószerszámot, majd az X, Y és Z előtolótengelyekkel végzi a feldolgozást. Ezt a szerszámgépet pozícionáló öttengelyes szerszámgépnek is nevezik. A térben forgó munkasík 3+2 tengelyes megmunkálással határozható meg (például forgófej vagy forgóasztal). Ebben a munkasíkban 2D vagy 3D megmunkálási műveletek programozhatók.
Feldolgozási jellemzők: A forgástengely mindig olyan helyzetbe forog, ahol a feldolgozási sík merőleges a szerszámtengelyre a feldolgozáshoz, és a feldolgozási sík rögzítve marad a feldolgozás során.
5 tengelyes megmunkáló központ
Az öttengelyes megmunkálás az X, Y, Z előtolási tengelyek és az X, Y, Z A, B és C forgástengelyek tetszőleges 5 tengelyének lineáris interpolációs mozgásából áll.
Feldolgozási jellemzők: A szerszám iránya optimalizálható a mozgás során a teljes út mentén, és a szerszám lineárisan mozoghat. Ily módon a legjobb vágási állapot fenntartható az egész pályán.
Hogyan ismeri fel az öt tengelyes gép előnyeit? Íme egy példa 28 rész egyidejű feldolgozására. A forgótányér és a rögzítőelem kialakításával, valamint az alkatrész három feldolgozófelületével az öt tengelyes feldolgozási programban egy feldolgozási programot egyesítenek, ezzel elérik a ciklusidő csökkentésének célját.
A forgótányér pontos pozícionálással kibővítheti az eredeti feldolgozási teret. A jól megtervezett szerelvény nemcsak a feldolgozási hatékonyságot javíthatja, hanem csökkenti a gép tétlenségét, és a kezelő is kiszállhat belőle.
Például az alábbi ábrán látható alkatrészek első három oldalának megmunkálásához, ha a satu befogási módszerét alkalmazzuk, összesen 264 másodperc szükséges minden részhez (a befogási idő nem számít bele).
Egy kompaktabb szerelvény megtervezésével és a lemezjátszó által biztosított feldolgozási tér teljes kihasználásával lehetőség nyílik arra, hogy egyszerre 28 alkatrészt dolgozzon fel.
A lámpatest gyártásakor 114*114*550 mm méretű alumíniumötvözetet választanak alaptestnek, pozícionáló csapokat használnak pozicionálásként, és egy kompressziós rögzítőt, amely kisebb feldolgozási helyet foglal el a gyorsabb rögzítéshez.
Ezután marja meg az alaptest négy oldalát, és dolgozzon meg egy -egy pozícionáló csapfuratot minden résznél, két hornyot az üres záróelemek elkerülése érdekében, és két menetes furatot a reteszeléshez. Ez az összes gyártási lépés.
A szerelvény teljes összetétele a következőket tartalmazza: 28 pozicionáló csap, 56 pozicionáló reteszelő blokk (újrafelhasználható), 56 csavar és csavarkulcs. Ez a lámpatest kialakítás lerövidítheti az eredeti feldolgozási időt 264 másodpercről 202 másodpercre (a befogási időt nem számítva). Ez azt jelenti, hogy a feldolgozási idő 23,5%-kal csökkent.
Nem csak azért, mert a feldolgozó program egyesítette az alkatrész három feldolgozófelületét egy feldolgozó programba, egyetlen program ciklusideje 95 perc lett. Ez alatt az időszak alatt a gép feldolgozásra került, nem kell várni a kezelő gyakori működésére. Szorítás, ami jelentősen csökkenti a kezelő munkaintenzitását.
