Tíz éve üzemeltetek egy nagy teherbírású cnc esztergagépet egy szempillantás alatt. Én felhalmozott néhány CNC eszterga megmunkálási készségek és tapasztalatok. Ma megvitatom önöket, kollégáikat.
A feldolgozott alkatrészek gyakori cseréje és a korlátozott gyári feltételek miatt tíz éve programojuk magunkat, magunk állítjuk be a szerszámokat, hibakeresést és fejezzük be az alkatrész-feldolgozást. Összefoglalva, a működési készségek a következő pontokra oszlanak:
Programozási ismeretek
Mivel magas követelmények támasztanak a feldolgozott termékek pontosságával, a programozás során figyelembe veendő dolgok a következők:
Először is vegye figyelembe az alkatrészek feldolgozási sorrendjét:
1. Fúrjon először, majd lapos végén (ez a zsugorodás megakadályozása fúráskor);
2. Először durva esztergálás, majd finom esztergálás (ez az alkatrészek pontosságának biztosítása);
3. Az első feldolgozási tűrés nagy, a végső feldolgozási tűrés pedig kicsi (ez annak biztosítása, hogy a kis tűrésméret felülete ne karcolódjon meg, és megakadályozza az alkatrészek deformálódását).
Fúrási folyamat
Az anyag keménysége szerint válasszon ésszerű sebességet, előtolást és vágási mélységet:
1. A szénacél anyag nagy sebességet, nagy előtolási sebességet és nagy vágási mélységet választ. Például: 1Gr11, válassza az S1600, F0.2 és a vágási mélység 2 mm;
2. A cementált keményfémhez alacsony sebességet, alacsony előtolási sebességet és kis vágási mélységet választanak. Például: GH4033, válassza az S800, F0.08 és a vágási mélység 0,5 mm;
3. Válasszon alacsony sebességet, nagy előtolási sebességet és kis vágási mélységet a titánötvözethez. Például: Ti6, válassza az S400, F0.2 és a vágási mélység 0,3 mm. Vegyük például egy bizonyos rész feldolgozását: az anyag K414, ami egy extra kemény anyag. Sok teszt után a végső kiválasztás S360, F0.1, és a vágás mélysége 0,2 a minősített alkatrészek feldolgozása előtt.
Késbeállítási ismeretek
A szerszámbeállítás eszközbeállításra és közvetlen eszközbeállításra oszlik. Az eredeti munkámban néhány esztergagép nem rendelkezik szerszámbeállítási eszközökkel, amelyek közvetlen szerszámbeállítást jelentenek. A következő eszközbeállítási technikák a közvetlen eszközbeállítás.
Közös szerszámbeállítási eszközök
Először jelölje ki az alkatrész jobb oldali végének közepét eszközbeállítási pontként, és állítsa be nullapontként. Miután a gép visszatért az origóhoz, minden használniandó eszközt az alkatrész jobb véglapjának közepével állítunk be nullapontként; amikor a szerszám megérinti a jobb oldali felületét, írja be a Z0-t, és kattintson a méréshez. A mért érték automatikusan rögzítésre kerül a szerszámkompenzációs értékben, ami azt jelenti, hogy a Z-tengelyű szerszám be van állítva
Az X szerszámbeállítás egy próbavágó szerszámbeállítás. Az eszközzel az alkatrész külső körét kevesebbre fordítja. Mérjük meg az autó külső körének értékét (például x 20mm), és írja be az x20-at, kattintson az Intézkedés gombra, a szerszámkompenzációs érték automatikusan rögzíti a mért értéket, ekkor x A tengely is helyes;
Még akkor is, ha a gép ki van kapcsolva, ez az eszközbeállítási módszer nem változtatja meg a szerszám beállítási értékét az áram bekapcsolás után. Hosszú ideig alkalmas ugyanazon alkatrész tömeggyártására, amelynek során az eszterga ki van kapcsolva, és nincs szükség a szerszám újrakalibrálására.
Hibakeresési ismeretek
Az alkatrészek programozása után a szerszámot próbavágással és hibakereséssal kell megpróbálni, hogy megelőzzük a program hibáit és a szerszámbeállítás hibáit, amelyek gépütközési baleseteket okozhatnak.
Először alapjárati szimulációs feldolgozást kell végeznünk a szerszámgép koordináta-rendszerében, a szerszámot jobbra kell mozgatni az alkatrész teljes hosszának 2-3-szorosával; ezután indítsa el a szimulációs feldolgozást, miután a szimulációs feldolgozás befejeződött, erősítse meg, hogy a program és az eszköz beállítása helyes, majd indítsa el a kalibrálást. Az alkatrészek feldolgozásra kerülnek. Az első rész feldolgozása után az első részt önellenőrzéssel ellenőrzik, hogy minősítettek-e, majd teljes munkaidős ellenőrzést találnak. Miután a teljes munkaidős ellenőrzés igazoltan alkalmas, az üzembe helyezés befejeződik.
Alkatrészek befejező feldolgozása
Az első próbavágás befejezése után az alkatrészeket tömeggyártásra állítják elő, de az első minősítés nem jelenti azt, hogy a teljes alkatrész-tételt minősítik, mert a feldolgozási folyamat során a szerszám elhasználódik a különböző feldolgozó anyagok miatt. Ha a szerszám puha, a szerszám kopása kicsi, és a feldolgozó anyag kemény, és a szerszám gyorsan kopik. Ezért a feldolgozás során gyakran ellenőrizni kell a szerszám kompenzációs értékének időben történő növelését és csökkentését annak biztosítása érdekében, hogy az alkatrészek megfelelőek legyenek.
Szerszámkopás folyamata és tompa szabvány
Vegyük például azokat az alkatrészeket, amelyeket korábban feldolgoztunk
A feldolgozó anyag K414, és a teljes feldolgozási hossz 180 mm. Mivel az anyag rendkívül kemény, a szerszám nagyon gyorsan kopik a feldolgozás során. A kiindulási ponttól a végpontig a szerszám kopása enyhe, 10-20 mm-es fokot eredményez. Ezért mesterségesen hozzá kell adnunk 10-et a programhoz. ——Enyhe, 20 mm-es fok, hogy biztosítsa az alkatrészek minősítését.
Röviden, miután mindenkivel sokat beszéltem, azt hiszem, a megmunkálás alapelve: először durva megmunkálás, távolítsa el a munkadarab felesleges anyagát, majd fejezze be a megmunkálást; kerülje a vibrációt a megmunkálás során; kerülje a termikus denaturációt és rezgést a munkadarab megmunkálása során Számos oka lehet az előfordulásnak, amely túlzott terhelés lehet; lehet a szerszámgép és a munkadarab rezonanciája, vagy a szerszámgép merevsége elégtelen lehet, vagy a szerszám passzivitása okozhatja. A rezgést a következő módszerekkel csökkenthetjük; Oldalirányú előtolás és feldolgozási mélység, ellenőrizze, hogy a munkadarab szilárdan van-e rögzítve, növelje a szerszám sebességét és csökkentse a sebességet a rezonancia csökkentése érdekében. Ezenkívül ellenőrizze, hogy szükség van-e új eszköz cseréjére.
Szerszámgép ütközések megelőzésében szerzett tapasztalat
A szerszámgép ütközése nagy károkat okoz a szerszámgép pontosságában, és különböző hatással van a különböző típusú szerszámgépekre. Általánosságban elmondható, hogy nagyobb hatással van az alacsony merevségű szerszámgépekre. Ezért a nagy pontosságú CNC esztergagépek esetében az ütközéseket teljesen meg kell szüntetni. Mindaddig, amíg a kezelő óvatos és bizonyos ütközésgátló módszereket irányít, az ütközések megelőzhetők és elkerülhetők.
Azt hiszem, a fő oka az ütközés:
☑ A szerszám átmérője és hossza helytelenül van beírva;
☑ A munkadarab mérete és más kapcsolódó geometriai méretek helytelenül vannak bevéve, és a munkadarab kezdeti helyzete helytelenül van elhelyezve;
☑ A szerszámgép munkadarab koordináta-rendszere helytelenül van beállítva, vagy a megmunkálási folyamat során a szerszámgép nulla pontja alaphelyzetbe áll, ami változást eredményez. A szerszámgép ütközései többnyire a szerszámgép gyors mozgása során fordulnak elő. Az ebben az időben bekövetkező ütközések szintén a legkárosabbak, és teljesen el kell kerülni. Ezért a kezelőnek különös figyelmet kell fordítania a szerszámgépre a program végrehajtásának kezdeti szakaszában és akkor, amikor a szerszámgép megváltoztatja a szerszámot. Ekkor, miután a programot helytelenül szerkesztették, a szerszám átmérője és hossza helytelenül van bevésve, majd ütközések valószínűek. A program végén, ha az NC tengely rossz sorrendben vonja vissza az eszközt, akkor ütközés is előfordulhat.
A fent említett ütközések elkerülése érdekében a kezelőnek teljes mértékben játszania kell az arcvonások funkcióit a szerszámgép működtetése során. Figyelje meg, hogy a szerszámgép rendellenes mozgása van-e, van-e szikra, zaj és rendellenes zaj, van-e rezgés, van-e égő szag. Ha rendellenes körülményeket találnak, a programot azonnal le kell állítani, és a szerszámgép csak a készenléti ágy probléma megoldása után folytathatja a munkát.
Röviden, a CNC szerszámgépek üzemeltetési készségeinek elsajátítása fokozatos folyamat, és nem valósítható meg egyik napról a másikra. A szerszámgépek alapműveleteinek elsajátítására, alapvető megmunkálási ismeretekre és alapvető programozási ismeretekre épül. A CNC szerszámgépek működési készségei nem statikusak, ez egy szerves kombináció, amely megköveteli a kezelőtől, hogy teljes játékot adjon képzeletének és gyakorlati képességeinek, és innovatív munka.
