A CNC megmunkálás, más néven numerikus vezérlésű megmunkálás, a numerikus vezérlésű feldolgozó eszközökkel végzett feldolgozásra utal. Mivel a CNC megmunkálást a programozás után számítógép vezérli, a CNC megmunkálás előnyei a stabil feldolgozási minőség, a nagy feldolgozási pontosság, a nagy megismételhetőség, az összetett felületfeldolgozás és a magas feldolgozási hatékonyság. A tényleges feldolgozási folyamatban az emberi tényezők és az üzemeltetési tapasztalat nagymértékben befolyásolja a végső feldolgozás minőségét. Ezután vessünk egy pillantást a tizenkét értékes tapasztalatra, amelyet egy idős, tíz éves CNC-feldolgozási tapasztalattal rendelkező sofőr összegzett...
kép
1. Hogyan kell felosztani a cnc feldolgozási folyamatot?
A CNC megmunkálási folyamatok felosztása általában a következő módokon valósítható meg:
1. A szerszámkoncentráció és a szekvenálás módszere az, hogy a folyamatot felosztjuk a használt szerszám szerint, és ugyanazt a cnc eszközt használjuk az alkatrészen befejezhető összes alkatrész feldolgozásához. Más részeken, amelyeket a második és a harmadik késsel befejezhetnek. Így csökkenthető a szerszámcserék száma, sűríthető az üresjárati idő, és csökkenthető a szükségtelen pozicionálási hibák.
2. Az alkatrészek megmunkálásának szortírozási módja A nagy CNC megmunkálási tartalmú alkatrészeknél a megmunkáló rész több részre osztható szerkezeti jellemzői szerint, mint például belső forma, forma, ívelt felület vagy sík. Általában először a síkot és a pozicionáló felületet dolgozzák fel, majd a lyukakat; először az egyszerű geometriai alakzatokat dolgozzák fel, majd az összetett geometriai alakzatokat; először a kisebb pontosságú alkatrészeket dolgozzák fel, majd a nagyobb pontosságú alkatrészeket.
3. A durva és simító cnc megmunkálás szekvenciális módszere Azoknál az alkatrészeknél, amelyek hajlamosak a cnc megmunkálási deformációra, a durva megmunkálás utáni esetleges deformáció miatt szükséges az alakjavítás. különálló. Összefoglalva, a folyamat felosztásánál rugalmasan meg kell ragadni az alkatrészek szerkezetét, gyárthatóságát, a szerszámgép funkcióját, az alkatrészek CNC megmunkálásának tartalmát, a beépítések számát és a gyártásszervezést. Mértékegység. Ezen túlmenően javasolt a folyamatkoncentráció vagy a folyamatdiszperzió elve átvétele, amelyet a tényleges helyzetnek megfelelően kell meghatározni, de törekedni kell az ésszerűségre.
2. Milyen elveket kell követni a cnc feldolgozási sorrend elrendezésénél?
A feldolgozási sorrend elrendezését az alkatrész szerkezete és a nyersdarab állapota, valamint a pozicionálás és a befogás szükségessége szerint kell megfontolni. A lényeg az, hogy a munkadarab merevsége ne sérüljön meg. A sorrendet általában a következő elvek szerint kell végrehajtani:
1. Az előző folyamat cnc feldolgozása nem befolyásolhatja a következő folyamat pozicionálását és befogását, és a középen elhelyezett általános szerszámgépek feldolgozási folyamatát is átfogóan kell figyelembe venni.
2. Először hajtsa végre a belső forma és a belső üreg folyamatát, majd végezze el az alakfeldolgozás folyamatát.
3. Jobb, ha ugyanazt a pozicionálási és rögzítési módszert vagy ugyanazt a szerszám-cnc megmunkálási folyamatot csatlakoztatja, hogy csökkentse az ismételt pozicionálások számát, a szerszámcserék számát és a nyomólemez mozgatásának számát.
4. Egyazon telepítésben több folyamat esetén először azt a folyamatot kell megszervezni, amelynél a munkadarab kevésbé merev sérülést okoz.
3. Milyen szempontokra kell figyelni a munkadarab befogási módjának meghatározásakor?
A pozicionálási alappont és a befogási séma meghatározásakor a következő három pontra kell figyelni:
1. Törekedjen a tervezési, folyamat- és programozási számítási benchmarkok egységesítésére.
2. Minimalizálja a befogási idők számát, és egy pozicionálás után próbálja elérni az összes cnc-vel megmunkálandó felületet.
3. Kerülje a gép által használt kézi beállítási séma használatát.
4. A rögzítésnek nyitottnak kell lennie, és pozicionáló és rögzítő mechanizmusa nem befolyásolhatja a szerszám mozgását CNC megmunkálásnál (például ütközés). Ha ilyen helyzetbe kerül, satu segítségével vagy egy alsó lemez hozzáadásával rögzíthető a csavarok behúzásához.
4. Hogyan határozható meg a szerszámbeállítási pont ésszerűsége? Mi a kapcsolat a munkadarab-koordináta-rendszer és a programozási koordináta-rendszer között?
1. A szerszámbeállítási pont a megmunkálandó alkatrészen állítható be, de vegye figyelembe, hogy a szerszámbeállítási pontnak a referenciapozíciónak vagy az elkészült alkatrésznek kell lennie. Előfordul, hogy az első folyamat után a cnc megsemmisíti a szerszámbeállítási pontot, ami a másodikat okozza. Az első folyamatban és később sem lehet megtalálni a szerszámbeállítási pontokat, ezért az első folyamatban a szerszám beállításánál ügyeljen a beállításra. fel egy relatív szerszámbeállítási pozíciót egy olyan helyen, amely viszonylag fix méretkapcsolatban van a pozicionálási referenciával, így a köztük lévő relatív helyzeti viszony az eredeti szerszámbeállítási pont megkeresése. Ezt a relatív szerszámbeállítási pozíciót általában a szerszámgép asztalán vagy rögzítésén kell beállítani. A kiválasztás alapelvei a következők:
1) Könnyű megtalálni az igazítást.
2) Egyszerű programozás.
3) A szerszámbeállítási hiba kicsi.
4) Kényelmes, és a feldolgozás során ellenőrizhető.
2. A munkadarab koordinátarendszerének kezdőpozícióját a kezelő állítja be. Ezt a szerszámbeállítás határozza meg a munkadarab befogása után. A munkadarab és a szerszámgép nullapontja közötti távolság-pozíció összefüggést tükrözi. Ha a munkadarab koordinátarendszere rögzített, az általában nem változik. A munkadarab-koordináta-rendszernek és a programozási koordináta-rendszernek egységesnek kell lennie, vagyis a munkadarab-koordináta-rendszer és a programozási koordináta-rendszer konzisztens a feldolgozás során.
5. Hogyan válasszuk ki a vágási útvonalat?
A szerszámpálya a szerszám mozgási nyomvonalára és irányára vonatkozik a munkadarabhoz képest NC megmunkálás során. A megmunkálási út ésszerű megválasztása nagyon fontos, mert szorosan összefügg az alkatrészek cnc feldolgozási pontosságával és felületi minőségével. A vágási útvonal meghatározásakor elsősorban a következő szempontokat kell figyelembe venni:
1. Garantálja az alkatrészek feldolgozási pontossági követelményeit.
2. Kényelmes numerikus számításokhoz, és csökkenti a programozási munkaterhelést.
3. Keresse meg a legrövidebb cnc-feldolgozási útvonalat, csökkentse az üres szerszám idejét a CNC-feldolgozás hatékonyságának javítása érdekében.
4. Minimalizálja a programrészek számát.
5. A munkadarab kontúrfelületére vonatkozó érdesség követelményeinek biztosítása érdekében a cnc megmunkálás után a végső kontúrt az utolsó menetben folyamatosan meg kell dolgozni.
6. A szerszám be- és kivágásának (be- és kivágásának) útvonalát is alaposan át kell gondolni, hogy minimálisra csökkentsük a szerszám nyomait a kontúrnál leállítva (a forgácsolóerő hirtelen változása rugalmas deformációt okoz), és elkerüljük a függőleges leesést. a kontúrfelületen. A kés megkarcolja a munkadarabot.
6. Hogyan lehet figyelni és beállítani a cnc feldolgozás során?
A munkadarab beigazítása és a programhibakeresés befejezése után az automatikus feldolgozási szakaszba léphet. Az automatikus feldolgozás során a kezelőnek figyelemmel kell kísérnie a vágási folyamatot, hogy megelőzze a munkadarab minőségi problémáit és a rendellenes vágás által okozott egyéb baleseteket.
A vágási folyamat nyomon követése elsősorban a következő szempontokat veszi figyelembe:
1. Megmunkálási folyamat figyelése A durva megmunkálás fő szempontja a felesleges ráhagyás gyors eltávolítása a munkadarab felületén. A szerszámgép automatikus megmunkálása során a beállított vágási mennyiségnek megfelelően a szerszám automatikusan vág az előre meghatározott forgácsolási pálya szerint. Ekkor a kezelőnek figyelnie kell a vágási terhelés változását az automatikus feldolgozás folyamatában a vágási terhelési táblázaton keresztül, és be kell állítania a vágási mennyiséget a szerszám teherhordó erejének megfelelően, hogy maximalizálja a szerszámgép hatékonyságát.
2. A vágási hang figyelése a vágási folyamat során Az automatikus vágási folyamatban, amikor a vágást általában elindítják, a munkadarabot vágó szerszám hangja stabil, folyamatos és élénk, és a szerszámgép mozgása ebben az időben stabil . A vágási folyamat előrehaladtával, amikor kemény foltok vannak a munkadarabon, vagy a szerszám kopik, vagy a szerszám be van szorítva, a vágási folyamat instabillá válik. Az instabil teljesítmény az, hogy a vágási hang megváltozik, és a szerszám és a munkadarab egymásnak ütközik. hangot hall, a szerszámgép rezegni fog. Ekkor a vágási mennyiséget és a vágási feltételeket időben be kell állítani. Ha a beállítási hatás nem nyilvánvaló, a szerszámgépet felfüggeszteni kell, hogy ellenőrizze a szerszám és a munkadarab állapotát.
3. Befejezési folyamat figyelése A kikészítés főként a munkadarab feldolgozási méretének és felületi minőségének biztosítására szolgál, a vágási sebesség nagy, és az előtolás nagy. Ekkor figyelni kell a felépített él hatására a feldolgozási felületre. Az üreges megmunkálásnál a sarkoknál a túlvágásra és a szerszámhézagra is figyelni kell. A fenti problémák megoldásához ügyelni kell a vágófolyadék permetezési helyzetének beállítására, hogy a megmunkált felület mindig hűtési állapotban legyen; a másik, hogy ügyeljünk a munkadarab megmunkált felületének minőségére, és lehetőleg kerüljük el a minőségi változásokat a vágási mennyiség beállításával. Ha a beállításnak még mindig nincs nyilvánvaló hatása, állítsa le a gépet és ellenőrizze, hogy az eredeti program ésszerű-e. Különös figyelmet kell fordítani a szerszám helyzetére a felfüggesztés vagy leállítási ellenőrzés során. Ha a szerszám leáll a vágási folyamat során, a hirtelen orsóleállás szerszámnyomokat okoz a munkadarab felületén. A leállítást általában akkor kell megfontolni, amikor a szerszám elhagyja a vágási állapotot.
4. Szerszámfelügyelet A szerszám minősége nagymértékben meghatározza a munkadarab megmunkálási minőségét. Az automatikus megmunkálás és vágás folyamatában meg kell ítélni a szerszám normál kopási állapotát és abnormális sérülési állapotát hangfigyeléssel, vágási idő szabályozásával, vágás közbeni szüneteltetéssel és a munkadarab felületének elemzésével. A feldolgozási követelményeknek megfelelően a szerszámokat időben kell feldolgozni, hogy elkerüljük a nem időben történő feldolgozásból adódó feldolgozási minőségi problémákat.
7. Hogyan válasszuk ki ésszerűen a feldolgozó eszközt? Hány tényező van a vágási mennyiségben? Hány anyag van a késekhez? Hogyan határozható meg a szerszám forgási sebessége, vágási sebessége és vágási szélessége?
1. A homlokmaráshoz nem köszörülést nem igénylő keményfém szármarót vagy szármarót kell használni. Általános marásnál próbálja meg a második menetet használni a feldolgozáshoz. A legjobb, ha a szármarót nagyoló maráshoz az első menetben használja, és folyamatosan mozog a munkadarab felületén. Az egyes menetek szélessége a szerszám átmérőjének 60 százaléka --75 százaléka javasolt.
2. A keményfémbetétes szármarókat és szármarókat főként kiemelkedések, hornyok és ládák szájfelületeinek megmunkálására használják.
3. A golyós késeket és a kerek késeket (más néven kerek orrú késeket) gyakran használják ívelt felületek és ferde kontúrok megmunkálására. A golyós vágót leginkább fél- és simításra használják. A keményfém szerszámokkal kirakott kerek késeket leginkább nagyoláshoz használják.
8. Mi a feldolgozási eljárási lap feladata? Mit kell szerepeltetni a feldolgozási eljárási lapon?
1. A feldolgozási programlap a CNC megmunkálási folyamatterv egyik tartalma. Ez egy olyan eljárás is, amelyet a kezelőnek követnie és végre kell hajtania. Ez a feldolgozó program konkrét leírása. A program által kiválasztott eszköznek figyelnie kell a problémákra és így tovább.
2. A feldolgozási programlistában a következőket kell tartalmaznia: rajz és programozó fájl neve, munkadarab neve, befogási vázlat, program neve, az egyes programokban használt szerszám, maximális vágási mélység, feldolgozás jellege (például nagyolás vagy simítás), elméleti feldolgozási idő stb.
Kilenc, milyen előkészületeket kell tenni az NC programozás előtt?
A feldolgozási technológia meghatározása után programozás előtt tudnia kell:
1. Munkadarab befogási módszer;
2. A nyersdarab mérete - a megmunkálási tartomány meghatározásához, vagy hogy szükség van-e többszörös befogásra;
3. A munkadarab anyaga - annak érdekében, hogy kiválassza, melyik szerszámot használja a feldolgozáshoz;
4. Milyen eszközök vannak raktáron? Kerülje a program módosítását, mert a feldolgozás során nincs ilyen eszköz. Ha használnia kell ezt az eszközt, előre elkészítheti.
10. Milyen alapelvek vannak a biztonsági magasság beállításánál a programozás során?
A biztonságos magasság beállításának elve: általában magasabb, mint a sziget legmagasabb felszíne. Vagy állítsa be a programozási nulla pontot a legmagasabb felületre, amellyel a kés ütközésének veszélye is a legnagyobb mértékben elkerülhető.
