Anyákkal ellátott lapos alátétek beszerelésekor többé-kevésbé szembesülni fog az elülső és hátsó beépítés problémájával: a sima oldal és a durva oldal (szemben), melyik oldal legyen közelebb az alkatrészhez, és mi a nagy különbség?
kép
Először oldja meg az egyik problémát, és használja a lapos alátét elejét és hátulját.
Tudjuk, hogy a lapos betéteket főleg vaslemezekből préselik ki. A forma általában lapos alátét, közepén lyukkal. Rugós alátéteknél egy rugós alátét és egy lapos alátét sorrendben kerülnek beépítésre, azaz a lapos alátét a gép felülete mellett, a rugós alátét pedig a lapos alátét és az anya között van.
kép
Két funkciója van, az egyik a csavar és a gép közötti érintkezési felület növelése; a másik a gép felületének sérülésének megszüntetése, amikor a rugós betét eltávolítja a csavart.
Ebből is látható, hogy az elülső és a hátlap használatának módja elsősorban attól függ, hogy a lapos alátétnek milyen funkciót kell elérnie.
Ha csak a lazaság csökkentésére használjuk, akkor választhatjuk, hogy a nem sima felületet az alkatrészhez közel helyezzük. De ha jobban szeretné védeni az alkatrészt, akkor jobb, ha sima felületet választ az alkatrész felületéhez közel.
kép
Érdemes újra megkérdezni, hogy mindkettő megvalósul-e, vagy melyik felhasználási mód a legkevésbé kockázatos?
Ez magában foglalja a második kérdést: Mi a nagy különbség az eleje és a hátulja között?
A China Standard Publishing House által kiadott "Quality Encyclopedia of Standard Fasteners" számítási képlete: ezer darab tömeg m=0,00785×{3,1416/4×alátét magasság×[a külső kör átmérőjének négyzete-belső négyzete furatátmérő]}. Az egyes országok eltérő szabványai és az információk pontatlansága miatt azonban itt van egy szabvány az amerikai lapos betétekhez mindenki számára.
kép
Azaz a gyártási lapos betétek készítésénél mindkét oldalon a lehető legsimább felületkezelés érhető el.
Ily módon, amikor személyre szabjuk vagy gyárilag vásárolunk síkbetéteket, kéréseket tudunk benyújtani. Például, ha az ipari gyártásban a sima felületnek közel kell lennie az alkatrész felületéhez, ugyanakkor csökkenteni kell az alkatrész kopását, akkor elvégezhető a szükséges szabvány, és természetesen a a vételárat ennek megfelelően emelni kell.
Valójában általában jóval kisebb a kilazulás valószínűsége, mint a csatlakozás miatt gyakran megsérülő alkatrészfelületén.
Mintha a legtöbben mondják, hogy a durva oldal az anyától távolabb, a sima oldal pedig az alkatrész felületéhez közel van, ez a megoldás működik.
A fenti fém lapos tömítések mellett nagyon elterjedtek a nem fémből készült rugalmas tömítések is a feldolgozásban és a gyártásban. Például gumi tömítés, grafit tömítés, azbeszt tömítés, azbesztmentes tömítés, szilikon tömítés és így tovább.
Ezen tömítések tömítési pontosságára is figyelni kell. E megvalósítások előfeltétele a tömítések vágási pontossága.
Vegyük például a karimás tömítést.
kép
A karimás tömítés főként az összekötő csavarok előfeszítő erejére támaszkodik, hogy elegendő fajlagos tömítési nyomást érjen el a tömítésen keresztül, hogy megakadályozza a lezárt nyomófolyadék kiszivárgását. A szivárgásának számos oka van. A tömítő tömítés nyomóereje nem elegendő, a csatlakozási felület érdessége nem felel meg a követelményeknek, a tömítés deformációja és a mechanikai vibráció a tömítő tömítés és a karima csatlakozási felületének szivárgását okozza. .
