Gyakran említjük az 3-tengelyt, az 3+2-tengelyt, az 5-tengelyt és más feldolgozási megoldásokat. Mi a különbség köztük? Hadd mutassam be először őket.
3-tengelyfeldolgozási módszer
3-a tengelyfeldolgozást az X, Y és Z lineáris előtolási tengelyek végzik. Megmunkálási jellemzők: A forgácsolószerszám iránya változatlan marad a teljes forgácsolási útvonalon történő mozgás során. A szerszámcsúcs vágási állapota valós időben nem lehet tökéletes. Adja hozzá a WeChat: mvm9987-et, hogy megkapja a CNC programozási oktatóanyagot
3+2 tengelyfeldolgozási módszer
A két forgó tengely először ferde helyzetbe rögzíti a vágószerszámot, majd az X, Y és Z előtoló tengelyek végzik a megmunkálást. Ezt a típusú szerszámgépet pozícionáló öttengelyes szerszámgépnek is nevezik, és a Siemens CYCLE800 funkciójával programozható. A CYCLE800 egy statikus síktranszformáció, amely a térben forgó munkasíkot definiálhat 3+2-tengelyű szerszámgép-feldolgozással (például forgófej vagy forgóasztal). Ezen a munkasíkon 2D vagy 3D megmunkálási műveletek programozhatók.Feldolgozási jellemzők: A forgótengely mindig abba a pozícióba forog, ahol a megmunkálási sík merőleges a szerszám tengelyére a feldolgozás során, és a megmunkálási sík a feldolgozás során rögzített marad.
5-tengely megmunkálási módszer
5-A tengely megmunkálása az X, Y, Z előtolási tengely és az A, B, C forgástengely bármely 5 tengelyének lineáris interpolációs mozgásából áll, X, Y, Z körül. A Siemens mozgáskonverziós utasítása, a TRAORI jól tudja támogatni 5-tengelyátalakítás. Megmunkálási jellemzők: A szerszám iránya optimalizálható a teljes pálya mentén történő mozgás közben, és a szerszám egyidejűleg lineárisan mozoghat. Ily módon a legjobb vágási állapot tartható fenn a teljes pályán.
28 alkatrész öttengelyes egyidejű megmunkálása
Hogyan jelennek meg az öttengelyes gépek előnyei? Íme egy példa egy Haas UMC-750P szerszámgépre, amely 28 alkatrészt egyidejűleg megmunkál. A forgótányér és a rögzítés kialakításával, valamint az öttengelyes megmunkálási programban az alkatrész három megmunkáló felületének egy megmunkálási programba való összevonásával valósul meg a ciklusidő csökkentésének célja.
A forgótányér precíz pozicionálással bővítheti az eredeti megmunkálási teret. Egy jól megtervezett szerelvény nemcsak a megmunkálás hatékonyságát javíthatja, hanem csökkentheti a gép üresjáratát is, és a kezelő is megszabadulhat tőle. Például, ha az alábbi ábrán látható alkatrész első három felületét megmunkálják, ha a satut használjuk a rögzítéshez, akkor mindegyik alkatrész összesen 264 másodpercet vesz igénybe (a rögzítési időt nem számoljuk). Egy kompaktabb készülék kialakításával és a lemezjátszó által biztosított feldolgozási tér teljes kihasználásával 28 alkatrész egyidejű feldolgozására nyílik lehetőség. A lámpatest gyártása során 114mm*114mm*550mm méretű alumíniumötvözetet választanak alapnak, pozicionálásnak egy rögzítőcsapot, a gyorsabb befogás érdekében pedig egy kisebb feldolgozási helyet foglaló rögzítőelemet. Ezután az alap négy oldalát laposra marják, és minden alkatrészhez egy rögzítő csapfuratot, 2 nyílást a légreteszelő szerelvények elkerülésére és 2 menetes lyukat a rögzítéshez. Ezek mind a gyártási lépések.
A teljes szerelvénykészlet tartalma: 28 rögzítőcsap, 56 rögzítőblokk (újrafelhasználható), 56 csavar és villáskulcs. Egy ilyen szerkezeti kialakítás lerövidítheti az eredeti 264 másodperces feldolgozási időt 202 másodpercre (a rögzítési időt nem számoljuk). Ez azt jelenti, hogy a feldolgozási idő 23,5%-kal csökkent
Nem csak azért, mert a megmunkáló program az alkatrész három megmunkáló felületét egy megmunkáló programba egyesítette, így egyetlen program ciklusideje 95 perc lett. Ebben az időszakban a gép úgy dolgozott, hogy nem várta meg a kezelő gyakori befogását, ami nagymértékben csökkenti a kezelő munkaintenzitását.
