Az asztali 3D marógép különböző mozgó részeinek mozgása a numerikus vezérlőberendezés vezérlése alatt fejeződik be. Minden mozgó alkatrész elérhet egy bizonyos pontosságot a program utasításai alatt. Ez az elérhető pontosság, amely közvetlenül tükrözi a feldolgozó részeket. Milyen pontosságot ért el az asztali 3D marógép?
1. Asztali 3D marógép lineáris mozgáspozicionálási pontosság érzékelése
A lineáris mozgáspozicionálási pontosságot általában terhelésmentes körülmények között végzik a szerszámgépen és a munkaasztalon.
A nemzeti szabványoknak és a Nemzetközi Szabványügyi Szervezet (ISO szabványok) előírásainak megfelelően a CNC szerszámgépek ellenőrzéséhez lézeres mérést kell használnunk szabványként. Lézeres interferométer hiányában az általános felhasználók is használhatnak szabványos mérleget optikai leolvasó mikroszkóppal az összehasonlító méréshez. A mérőműszer pontosságának azonban 1-2 szinttel nagyobbnak kell lennie, mint a mérés pontossága.
Annak érdekében, hogy tükrözze a többszörös pozicionálás során fellépő összes hibát, az ISO szabvány előírja, hogy minden pozicionálási pontot az öt mérési adat és a pozicionálási pont diszperziós sávja alapján kell kiszámítani, amely az átlagos értékből és a diszperziós különbség -3 diszperziós sávból áll.
2. Az asztali 3D marógép lineáris mozgásának ismétlődő pozicionálási pontosságának kimutatása
A teszteléshez használt műszer megegyezik a helymeghatározási pontosság vizsgálatához használt műszerrel. Az általános detektálási módszer az, hogy bármelyik három pozícióban mérni kell a koordináta -löket középpontjához és mindkét végéhez közel, mindegyik pozíciót gyors mozgással pozícionálják, és a pozicionálást 7 -szer megismétlik azonos körülmények között, mérik a stop helyzet értékét, és az olvasási különbség kiszámításra kerül. Vegyük a három pozíció közötti különbség felét, és csatoljuk a pozitív és negatív előjeleket a koordináta ismétlődő pozicionálási pontosságához, amely az alapindex, amely a tengelymozgás pontosságának stabilitását tükrözi.
3. Az asztali 3D marógép lineáris mozgásának visszatérési pontosságának kimutatása
Az origó visszatérési pontossága lényegében egy speciális pont ismételt pozicionálási pontossága a koordináta tengelyen, így észlelési módja megegyezik az ismételt pozicionálási pontossággal.
4. Az asztali 3D marógép lineáris mozgásának fordított hibafelismerése
A lineáris mozgás fordított hibáját impulzusvesztésnek is nevezik, amely magában foglalja a meghajtó rész fordított holtterületét (például szervomotor, szervohidraulikus motor és léptetőmotor stb.) A koordináta tengely előtolásátviteli láncán, valamint a mechanikus mozgásátviteli pár Olyan hibák átfogó tükröződése, mint a holtjáték és a rugalmas deformáció. Minél nagyobb a hiba, annál alacsonyabb a pozicionálási pontosság és az ismétlődő pozícionálási pontosság.
A fordított hiba észlelési módszere az, hogy a mért koordináta -tengely löketén belül előre elmozdítunk egy távolságot előre vagy hátra, és a stop helyzetet használjuk referenciaként, majd megadunk egy bizonyos mozgásparancs -értéket ugyanabba az irányba. mozgassa egy bizonyos távolságra. Ezután mozgassa ugyanazt a távolságot az ellenkező irányba, és mérje meg a stop és a referencia helyzet közötti különbséget. Hajtson végre több mérést (általában 7 -szer) három pozícióban a löket középpontja és mindkét vége közelében, keresse meg az átlagos értéket minden pozícióban, és vegye a kapott átlagérték nagyobb értékét fordított hibaértékként.
5. Az asztali 3D marógép forgóasztalának pozicionálási pontosságának kimutatása
A mérőeszközök közé tartozik a szabványos forgótányér, szög poliéder, körrács és kollimátor (kollimátor), stb., Amelyek az adott körülményeknek megfelelően választhatók ki. A mérési módszer az, hogy a munkaasztalt el kell forgatni előre (vagy hátra), le kell állítani, le kell zárni és meg kell keresni, ezt a pozíciót kell használni referenciaként, majd gyorsan el kell forgatni a munkaasztalt ugyanabba az irányba, 30 percenként rögzíteni kell a pozicionálást, és meg kell mérni . Az előre- és a hátramenetet egy -egy körben mérik, és a tényleges forgási szög és az egyes pozicionálási pozíciók elméleti értéke (parancsérték) közötti különbség az indexelési hiba. Ha CNC forgóasztalról van szó, akkor minden 30 -at célpozíciónak kell venni. Minden célpozíció esetében a gyors pozícionálás 7 -szer történik előre és hátra irányból. A tényleges elért pozíció és a célpozíció közötti különbség a pozícióeltérés, majd nyomja meg a GB10931- A 89&"; Digitális vezérlőgép szerszámgép helyzetpontosság-értékelési módszer &"; kiszámítja az átlagos helyzeteltérést és a szórást, az összes átlagos pozícióeltérés nagy értéke és a szórás közötti különbséget, valamint az összes átlagos pozícióeltérés és a szórás kis értékének összegét, a CNC forgóasztal.
6. Az asztali 3D marógép forgóasztalának ismételt indexelési pontosságának észlelése
A mérési módszer az, hogy háromszor megismételjük a pozícionálást a forgóasztal körének bármely három pozíciójában, és az érzékelést elforgatás közben hajtjuk végre előre és hátra. Az összes leolvasás és a megfelelő pozíció elméleti értéke közötti különbség nagy indexelési pontossága. Ha CNC forgóasztalról van szó, akkor 30 percenként vegyen egy mérési pontot célpozíciónak, és végezzen 5 gyorspozícionálást minden célhelyzetben előre vagy hátra irányból, és mérje meg a különbséget a ténylegesen elért pozíció és a célhelyzet között. Vagyis a helyzeteltérést, majd a GB10931-89 dokumentumban meghatározott módszer szerint számítsa ki a szórást. Az egyes mérési pontok szórása a maximális érték 6 -szorosa, ami a CNC forgóasztal ismétlődési indexelési pontossága.
7. Az asztali 3D marógép forgóasztalának eredet-visszatérési pontosságának kimutatása
A mérési módszer az, hogy 7 tetszőleges helyzetből vissza kell térni az eredethez, meg kell mérni a leállási helyzetet, és a kiolvasott nagy különbséget kell használni a visszatérés pontjához.
A mechanikus gyártás során az alkatrészek vagy szerszámok tényleges helyzete és a szabványos helyzet (elméleti helyzet, ideális helyzet) közötti szakadékra utal. Minél kisebb a rés, annál nagyobb a pontosság. Ez az előfeltétel az alkatrészfeldolgozás pontosságának biztosításához. A mechanikus Seiko nagyon magas követelményeket támaszt a pontossággal szemben, és a finom eltérések súlyos következményeket okozhatnak. Figyelnünk kell a helymeghatározási pontosság észlelésére.
asztali 3D marógép
A fentiek az asztali 3D marógép pozicionálási pontosságának észlelésének 7 aspektusát tartalmazzák.
