Az öntőforma költségei a profilextrudálás gyártási költségének körülbelül 35%-át teszik ki. Az öntőforma minősége, valamint a forma ésszerű használata és karbantartása közvetlenül meghatározza, hogy a cég képes-e normálisan és minősítetten előállítani a profilt. Az extrudáló szerszám munkakörülményei a profilextrudálás gyártása során nagyon kemények. Nemcsak nagy súrlódásnak és kopásnak kell ellenállnia magas hőmérsékleten és nagy nyomáson, hanem ki kell bírnia az időszakos terheléseket is. Ez megköveteli, hogy az öntőformának nagy hőstabilitása, hőfáradása, termikus kopásállósága és megfelelő szívóssága legyen. A fenti követelmények teljesítése érdekében Kínában széles körben használják a kiváló minőségű 4Cr5MoSiV1 (amerikai H13 márka) ötvözött acélt, és vákuum-hőkezelést és hűtést alkalmaznak az öntőformák előállításához, hogy megfeleljenek az alumíniumprofilok gyártása során felmerülő különféle követelményeknek.
A tényleges gyártás során azonban még mindig vannak olyan szerszámok, amelyek nem érik el a várt teljesítményt az extrudálás során. Súlyos esetekben 20-nál kevesebb rudat is extrudálnak, vagy a gépet kevesebb mint kétszer selejtezik be, ami drága öntőacél használatához vezet. A penész még messze nem éri el a kellő előnyeit. Ez a jelenség jelenleg számos hazai alumíniumprofil-gyártó vállalkozásban elterjedt. Az okok vizsgálatához a következő szempontokkal kell kezdenünk.
1. Maga az alumínium profil szakasza folyamatosan változik, és az alumínium extrudálási ipar a mai napig fejlődött. Az alumíniumötvözetnek olyan fontos előnyei vannak, mint a könnyű súly és a jó szilárdság. Jelenleg sok iparág alkalmaz alumínium profilt az eredeti anyagok helyett. Egyes profilok speciális profilja miatt a forma tervezése és gyártása a speciális profilszakasz miatt nehézkes. Ha továbbra is a hagyományos extrudálási módszert használják, gyakran nehéz elérni a forma névleges teljesítményét, és speciális eljárást kell alkalmazni a különféle gyártási folyamat paramétereinek szigorú ellenőrzésére a normál gyártás végrehajtásához. Ezenkívül egyes formák nem szoríthatók a névleges teljesítményre a speciális profilszakasz vagy magának a forma minőségi problémái miatt. Ez megköveteli, hogy az értékesítési személyzet teljes mértékben kommunikáljon a műszaki részleggel és a formagyárral a megrendelés átvételekor. Ugyanakkor a formatervezési és -gyártási osztálynak folyamatosan optimalizálnia kell a formatervezési technológiát, javítania kell a penészgyártás pontosságát és javítania kell a penész minőségét.
Másodszor, válassza ki a megfelelő extrudálási modellt a gyártáshoz. Az extrudálás előtt szükséges a profilszelvény teljes kiszámítása, és az extruder űrtartalmának meghatározása a profilszelvény összetettsége, a falvastagság és a λ extrudálási együttható alapján. Általánosságban elmondható, hogy λ>7-10. Ha λ>8-45, a forma élettartama hosszabb, és a profilgyártási folyamat gördülékenyebb. Ha λ>70-80, nehezebb a profil extrudálása, és a forma élettartama általában rövidebb. Minél összetettebb a termék szerkezete, annál valószínűbb, hogy a forma elégtelen lokális merevségét okozza, és a formaüregben nehézkes a fémáramlás egyenletessé válása, és helyi feszültségkoncentráció kíséri. A profil előállítása során könnyen össze lehet dugni a formát és az autót, vagy csavart hullámot képezni, és a forma hajlamos a rugalmas deformációra, súlyos esetekben pedig plasztikus deformáció a forma közvetlen selejtezését okozhatja.
3. A tuskó és a fűtési hőmérséklet ésszerű megválasztása. Az extrudált tuskó ötvözet-összetételét szigorúan ellenőrizni kell. Jelenleg az általános vállalkozás megköveteli, hogy a tuskó szemcsemérete elérje az első osztályú szabványt a plaszticitás fokozása és az anizotrópia csökkentése érdekében. Ha a tömbben pórusok, laza szerkezet vagy központi repedések vannak, az extrudálási folyamat során a gáz hirtelen felszabadulása hasonló a"szóráshoz", ami miatt a forma helyi munkazónája hirtelen kiürül és ismét terheljük, helyi hatalmas ütőterhelést képezve, ami nagy hatással van a formára. Nagy. A feltételekkel rendelkező vállalkozások a tuskót homogenizálhatják, majd 8 órán keresztül 550-570 C-ra kényszeríthetik. Az extrudálási áttörési nyomás 7-10%-kal csökkenthető, az extrudálási sebesség pedig kb. 15%-kal növelhető.
Negyedszer, optimalizálja az extrudálási folyamatot. A formák élettartamának tudományos meghosszabbítása érdekében a formák ésszerű gyártási felhasználása olyan szempont, amelyet nem lehet figyelmen kívül hagyni. Az extrudáló szerszám rendkívül kemény munkakörülményei miatt az extrudálás során ésszerű intézkedéseket kell tenni a szerszám szerkezetének és teljesítményének biztosítása érdekében. (1) Adjon meg megfelelő extrudálási sebességet. Az extrudálási folyamatban, ha az extrudálási sebesség túl gyors, a fémáramlást nehéz egyenletessé tenni, megnő a súrlódás az alumínium fémáramlás és a formaüreg belső fala között, és a forma kopása. a munkaszalag felgyorsul, és a forma hőmérséklete magasabb lesz. Ha a fém deformációja során keletkező maradékhőt nem lehet időben elvinni, akkor a forma a helyi túlmelegedés miatt meghibásodhat. Ha az extrudálási sebesség megfelelő, akkor a fenti káros következmények elkerülhetők, és az extrudálási sebességet általában 25 mm/s alá kell szabályozni. (2) Ésszerűen válassza ki az extrudálási hőmérsékletet. Az extrudálási hőmérsékletet az öntőforma melegítési hőmérséklete, a tuskóhordó hőmérséklete és az alumíniumrúd hőmérséklete határozza meg. Az alumínium rúd túl alacsony hőmérséklete könnyen megnöveli az extrudáló erőt vagy dugulást okoz. A forma hajlamos helyi kisebb rugalmas deformációra, vagy repedésekre a feszültség-koncentrált részeken, ami a forma korai selejtéhez vezet. Az alumínium rúd túl magas hőmérséklete meglágyítja a fémszerkezetet, és hozzátapad a forma' munkaszalagjának felületéhez, vagy akár eltömíti a formát (súlyos esetekben a forma nagy nyomás alatt összeesik) . Az egyenetlen tuskó ésszerű fűtési hőmérséklete 460-520°C. A tuskó ésszerű fűtési hőmérséklete 430-480°C.
5. Az extrudáló szerszám használatának korai szakaszában ésszerű felületi nitridálási eljárást kell végrehajtani a szerszámon. A felületi nitridálás nagymértékben növelheti a forma felületi keménységét, miközben fenntartja a megfelelő szívósságot, hogy csökkentse a termikus kopást, amikor a forma használatban van. Megjegyzendő, hogy a felületi nitridálást nem lehet egyszerre befejezni. A forma szervizelési ideje alatt 3-4 alkalommal ismételt nitridálást kell végezni. Általában a nitridáló réteg vastagságának körülbelül 0,15 mm-t kell elérnie. Alkalmasabb nitridálási eljárás az első nitridálás, miután a forma ellenőrzésre bekerült a gyárba. Jelenleg, mivel a nitridált réteg szerkezete nem stabil, 5-10 rúd extrudálása után újra nitridálni kell. A második nitridálás után 40-80 rudat lehet összenyomni. A harmadik nitridálás után legfeljebb 100-120 rudat célszerű használni. A nitridálás előtt a munkaszalagot polírozni kell, a formaüreget meg kell tisztítani, és nem maradhat lúgos salak vagy idegen részecskék. Normál körülmények között a forma nitridálási száma nem haladja meg a 4-5-szörösét, mert ekkor, ha a nitridált réteg nem feszül a munkaszalagon, ismételt nitridálás és extrudálás után a nitridált réteg szerkezete megváltozik. viszonylag stabil volt. Megjegyzendő, hogy a korai nitridálás során a nitridálást megfelelő gyártási eljárással lehet végrehajtani, és a nitridálások száma nem lehet túl gyakori, különben a munkaszalag könnyen delaminálódik.
6. A munkaszalagot csiszolni és polírozni kell, mielőtt a szerszámot a gépre helyezi. A munkaszalagot általában tükörfelületre kell polírozni. Összeszerelés előtt ellenőrizze a munkaszalag síkságát és függőlegességét. A nitridálás minősége bizonyos mértékig meghatározza a munkaszalag polírozott felületét. A formaüreget nagynyomású levegővel és kefével kell megtisztítani, és nem lehet benne por vagy idegen anyag. Ellenkező esetben a fémáram által hajtott munkaszalag könnyen meghúzható, és az extrudált profilterméknek olyan hibái lesznek, mint az érdes felület vagy a karcolások.
7. Az öntőforma tartási ideje az extrudálás során általában körülbelül 2-3 óra, de legfeljebb 8 óra, ellenkező esetben csökken a forma munkaszalag nitridrétegének keménysége, ami a profil felületét okozza. durva legyen, ha a gép nem kopásálló, és ez komoly problémákat okoz. Hibák, például jelölés. A forma használatakor a szerszámhoz illeszkedő formatámaszoknak, formahüvelyeknek és alátámasztó párnáknak kell lenniük, hogy elkerüljük, hogy a formakivezető felület és a támasztópárna érintkezési felülete túl kicsi legyen a támasztópárna nagy belső lyuka miatt. , ami a forma deformálódását vagy törését okozhatja. A forma, az extrudáló henger és az extrudáló tengely koncentrikusak, és a koncentrikusság ± 3 mm-en belül van, különben könnyen lehet excentrikus terhelést előállítani és megváltoztatni a forma egyes részeinek tervezési áramlási sebességét, ami befolyásolja a profil alakját .
8. Használja a megfelelő lúgos mosási (formás főzés) módszert. A forma kirakodása után a forma hőmérséklete 500 °C felett van. Ha azonnal lúgos vízbe merítjük, a lúgos víz hőmérséklete sokkal alacsonyabb, mint a forma hőmérséklete. Ha a forma hőmérséklete gyorsan csökken, a penész hajlamos a repedésre. A helyes módszer az, hogy megvárjuk a forma kiürítését, a formát 100-150°C-os levegőre helyezzük, majd lúgos vízbe merítjük. A hagyományos osztott kombinált formákat a formák kirakodása előtt húzzák, ami nagymértékben csökkentheti a formában történő főzés leterheltségét, és lerövidítheti a formázási időt. A konkrét módszer az, hogy az extrudálás befejezése után az extrudáló rúd visszahúzódik az extrudáló henger előtt, és a maradék nyomás az extrudáló hordóban marad, majd az extrudáló hordó visszahúzódik, és ezzel egyidejűleg a maradék alumínium egy része a formasönt lyukat a maradék nyomással ki lehet húzni, majd végezni lúgos főzést. Néhány osztott áramlású kombinált öntőforma magfej rendkívül kicsi, még vékonyabb is, mint egy toll. Ezt a fajta formát extrudálás után nem szabad meghúzni. A fröccsöntőnek tisztán kell látnia a forma szerkezetét, mielőtt kinyitná a formát, és meg kell várnia, amíg a maradék alumínium a formaüregben alapvetően felforralja a forma kinyitásához. Ellenkező esetben a magfej eltörik, ha gondatlanul végzi, és a formát selejtezik.
Kilenc, a forma az alacsonytól a magastól az alacsonyig használja az erőt. Amikor az öntőforma éppen az üzemi időszakba lép, a belső fémszerkezet teljesítménye még mindig lebegő állapotban van. Ebben az időszakban egy kis szilárdságú működési tervet kell elfogadni, hogy a penész átmenet egy stabil időszakba kerüljön. Az öntőforma'.használatának közepén, mivel a forma teljesítménye alapvetően stabil állapotban van, hasonló a bejáratási időszakon éppen átesett autóhoz, és a használati szilárdsága a megfelelően növelték. A későbbi szakaszban az öntőforma fémszerkezete romlásnak indult, és a kifáradási szilárdság, a stabilitás és a szívósság a hosszú távú gyártás és szervizelés után lefelé kezdett esni. Ekkor az öntőforma használati szilárdságát megfelelően csökkenteni kell, amíg a formát selejtezik.
10. Az extrudálási gyártási folyamat során meg kell erősíteni az öntőformák használati és karbantartási nyilvántartását, és javítani kell a nyomkövetési nyilvántartásokat és az egyes szerszámkészletek kezelését. Az extrudáló formákat a gyári ellenőrzés után selejtezik. A köztes idő néhány hónapig tarthat, és akár egy évnél is hosszabb lehet. Az öntőforma használati nyilvántartása alapvetően a profilgyártás különböző folyamatait is rögzíti. Az extrudáló formák száma és fajtája nagy. Az egyes szerszámkészletek kezelése segít a formakönyvtár adminisztrátorainak, a szerszámfelhasználóknak, valamint a formatervező és -gyártó személyzetnek abban, hogy megértsék az egyes készleten lévő szerszámkészletek valódi helyzetét.
A penésznyomkövetési rekord a következőket tartalmazza:
(1) Az öntőforma gyártási információi, beleértve a tervezési rajzokat, a gyártási jegyzőkönyveket, az ellenőrzési jegyzőkönyveket (pontossági érték, keménységi érték), stb.
(2) A gépen lévő egyes extrudáló szerszámok folyamatinformációi, például a melegítési idő, az alumínium rúd hőmérséklete, a forma hőmérséklete, az extrudálási sebesség, az extrudálási erő, az áttörési nyomás, az alumínium rúd hossza, a minősített termékek száma, a profil lineáris sűrűsége, a hozam mértéke stb.
(3) Az első három penészjavítási terv, a nitridálási kezelési idő, a formaraktárba való be- és kilépési idő, a selejt vagy visszaküldés a szerszámgyárba javítás és okok miatt, stb. minden egyes formakészlethez. Ezeknek a rekordoknak a gyűjtése hasznos a penészkezelés javításához, a penészköltségek számbavételéhez és a formák optimalizálásához. A formák tervezése és javítása, a formák minőségének megítélése, az extrudálás stabilitásának javítása, a formák ésszerű használata és a minimális szerszámkészlet meghatározása mind-mind közvetlen hatással bír.
Az alumíniumprofilok piacán egyre erősödő verseny arra kényszerítette a különböző alumíniumprofil-gyártókat, hogy hatalmas energiát fektessenek be az extrudáló szerszámok beszerzésébe, használatába, karbantartásába és kezelésébe. Ez megköveteli a vállalatoktól, hogy változtassanak saját koncepcióikon, miközben megváltoztatják a korábbi kiterjedt termelésirányítást. Csak ennek megragadásával, a formák statisztikai elemzésével és költségfelhasználás-menedzsmentjével tudunk alkalmazkodni az új piaci helyzethez és megragadni a piaci lehetőséget.
