A CNC feldolgozási technológiájának áttekintése
Az első szakasz cnc fő feldolgozó objektumok
A második szakasz CNC megmunkálás munkadarab telepítése
A harmadik szakasz cnc megmunkáló szerszámcsere
4. szakasz A CNC-feldolgozási technológia fejlesztése
A CNC feldolgozási tartalom kiválasztása és meghatározása
CNC feldolgozási technológia elemzése
CNC megmunkálási folyamat szegmentálása
cnc feldolgozási kiválasztási útvonal
CNC megmunkálási folyamat paramétereinek meghatározása
A CNC rendszer fő feldolgozó objektumai
A marás az egyik leggyakrabban alkalmazott feldolgozási módszer a mechanikus feldolgozásban. Főleg homlokmaráshoz és kontúrmaráshoz, valamint alkatrészek fúrásához, meghosszabbításához, dörzsöléséhez, fúrásához és csapolásához. A CNC-hez megfelelő alkatrészek a következők:
(1) Sík alkatrészek
A sík részekre jellemző, hogy minden megmunkált felület lehet lapos vagy lapos. Jelenleg a CNC marógépeken feldolgozott alkatrészek nagy része sík alkatrészek. A lapított alkatrészek a legegyszerűbb típusú CNC megmunkálási objektumok, és általában kéttengelyes egyidejű megmunkálással (azaz kéttengelyes félkoordináta megmunkálással) dolgozhatók fel egy háromtengelyes CNC marógépen.
Sík kontúrokkal rendelkező sík részek Síkkal ellátott sík részek Sík részek pozitív sík részekkel és bordázott sík részekkel
(2) Változtatható dönthető részek
Azokat a részeket, amelyeknek a megmunkált felület és a vízszintes sík közötti szöge folyamatosan változik, változó szögű részeknek nevezzük. A változó dőlésű alkatrészek megmunkálásakor a legjobb, ha szögmegmunkáláshoz négytengelyes vagy öttengelyes CNC marógépet használunk. Ha nincs ilyen szerszámgép, akkor a 2 tengelyes félvezérlő soros megmunkálás hozzávetőleges értékeket eredményezhet egy 3 tengelyes CNC marógépen, de a pontosság valamivel alacsonyabb.
(3) Felületi (3D) részek
Azokat az alkatrészeket, amelyek megmunkálási felülete térfelület, ívelt részeknek nevezzük. A maró ívelt felületi része és megmunkált felülete mindig érintkeznek egymással. Általában háromtengelyes CNC marógép dolgozza fel, és két általánosan alkalmazott feldolgozási módszer létezik:
A feldolgozás 2 tengelyes félig kapcsolt huzalvágási módszert alkalmaz. Az érintő módszerben csak két koordinátát kapcsolnak össze a feldolgozás során, a többi koordinátát pedig periodikusan, bizonyos sortávolsággal hajtják végre. Ezt a módszert általában kevésbé összetett térfelületek kezelésére használják.
b. Háromtengelyes összeköttetés feldolgozása. Az alkalmazott marógépnek X, Y és z háromtengelyes összekötő feldolgozó funkcióval kell rendelkeznie a térbeli lineáris interpoláció elvégzéséhez. Ezt a módszert általában összetettebb térfelületek, például motorok vagy formák kezelésére használják.
A második szakasz CNC megmunkálás munkadarab telepítése
1. A cnc feldolgozás helymeghatározási pontjának kiválasztásakor követendő elvek
(1) Az alkatrészekben a lehető legnagyobb mértékben válassza ki a tervezési szabványt a helyzet szabványaként
Ha a tervezési nullapontot választja pozicionálási nullapontnak, megelőzheti a nullpontok eltérése által okozott pozicionálási hibákat, biztosíthatja a feldolgozás pontosságát és egyszerűbbé teheti a programozást. Az alkatrész feldolgozási tervének elkészítésekor először válassza ki a legjobb befejezési feltételeket a feltételek teljesítésének elvének megfelelően, hogy meghatározza az alkatrész feldolgozási útvonalát. Ezért a kezdeti feldolgozás során a feldolgozandó felületet durva szabványnak kell tekinteni.
(2) Ha az alkatrész pozícionálási nullapontja nem egyezik meg a tervezési nullaponttal, és a feldolgozási felületet és a tervezési nullapontot nem egyidejűleg dolgozzák fel egy installációban, akkor az alkatrész rajzát gondosan elemezni kell a tervezési funkció meghatározása érdekében az alkatrész tervezési alapjának. A dimenziós lánc kiszámításával a megmunkálási pontosság biztosítása érdekében szigorúan meghatározzák a pozícionáló nullapont és a tervezési nullpont közötti tűrési tartományt.
(3) Ha a CNC marógép nem tudja egyidejűleg befejezni a teljes felületfeldolgozást, beleértve a tervezési nullapontot, akkor figyelembe kell venni, hogy a kiválasztott nullapont felhasználható a pozicionáláshoz, majd az összes fő precíziós alkatrész egyszerre feldolgozható .
) A helymeghatározási standardok megválasztásával biztosítani kell a lehető legtöbb feldolgozási tartalom elkészítését. Ennek érdekében figyelembe kell vennünk az egyetlen felületen feldolgozható pozicionálási módszereket. Nem forgó alkatrészek esetében a legjobb, ha egy és két furatpozicionálási sémát használ, hogy a szerszám megmunkálhasson egy másik felületet. Ha a munkadarabnak nincsenek megfelelő furatai, hozzáadhatja és elhelyezheti a megmunkált furatokat.
(5) A szakaszos feldolgozás során az alkatrész helyzetének referenciájának a lehető legnagyobb mértékben meg kell egyeznie a munkadarab koordinátarendszerével és a szerszám referenciájával (a munkadarab koordinátarendszere eredete és a feldolgozás utáni helyzetreferencia közötti méretértékkel).
A kötegelt folyamat során a rögzítőelemet a munkadarab megkeresésére és felszerelésére használják. Az eszköz egyszerre egy munkadarab koordinátarendszert állít fel, majd egy sor munkadarabot dolgoz fel. Ha a munkadarab koordinátarendszer szerszám-referenciája megegyezik az alkatrész pozícionálási referenciájával, akkor a pozicionálási referencia közvetlenül átkerül, ezáltal csökkentve a pozicionálási hibát.
(6) Ha több telepítésre van szükség, be kell tartani az egységes szabványok elveit.
A harmadik szakasz cnc megmunkáló szerszámcsere
Döntés a kés és a kés hegyéről
CNC szerszámgépeknél nagyon fontos meghatározni a szerszám és a munkadarab relatív helyzetét a feldolgozás elején. Ezt a" szerszámpontra, a" szerszámponthoz kell végrehajtani; utal a szerszám helyzetének a munkadarabhoz viszonyított viszonyítási pontjára a szerszám beállításával. A programozás során, függetlenül attól, hogy a szerszám ténylegesen mozog-e a munkadarabhoz képest, vagy a munkadarab mozog a szerszámhoz képest, a munkadarabot állónak kell tekinteni, és a szerszám is mozog. Az eszközpont az alkatrészfeldolgozás szülőhelye is
A késpont kiválasztási elve a következő:
(1) A matematikai feldolgozás megkönnyítése és a programozás egyszerűsítése.
(2) Könnyű megtalálni azt a helyzetet, amely meghatározza az alkatrészek feldolgozásának eredetét a szerszámgépen;
(3) Kényelmes ellenőrizni a feldolgozás során.
(4) Az okozott feldolgozási hiba kicsi.
Példát adhat egy szerszámpontra egy alkatrészen, egy rögzítőelemen vagy egy szerszámgépen, de annak ismert és pontos kapcsolatban kell állnia a' Ha a szerszám pontosságának magasnak kell lennie, akkor a szerszám pontját a lehető legnagyobb mértékben ki kell választani az alkatrész tervezési vagy műszaki alapjaiban. A furatokként elhelyezett alkatrészeknél a furat közepe használható szerszámpár párként
Ha a szerszám felé néz, akkor a szerszámpontnak meg kell egyeznie a szerszám helyzetével. A szerszám pozíciója a referenciapont a szerszám helyzetének meghatározásához. Például, ha a lapos maró megmunkálási helyzete a normál sík közepe. A gömbvég malom esztergaszerszáma a gömb közepe. A fúrófej a fúrófej csúcsa.
A cserepontot a folyamat tartalmának megfelelően kell konfigurálni, és a szerszámcserénél nem tartják be a munkadarabok, a szerelvények és a szerszámgépek alapelveit. A szerszámpont mindig egy rögzített pont, amely messze helyezkedik el a munkadarabtól.
2. Szerszámbeállítási módszer
Mivel a szerszám pontossága közvetlenül befolyásolja a megmunkálási pontosságot, a szerszám mozgásának óvatosnak kell lennie, és a szerszám módszerének meg kell felelnie az alkatrészek megmunkálási pontosságának követelményeinek.
Ha az alkatrész megmunkálási pontossága magas, akkor a tárcsajelző segítségével megtalálja a megfelelő szerszámpályát. A szerszám helyzete összhangban van a szerszámponttal. Ez a módszer azonban nem hatékony.
Jelenleg néhány gyár új módszereket, például optikát és elektronikus műszereket alkalmazott a munkaidő csökkentése és a pontosság javítása érdekében.
A szokásos szerszámbeállítási módszer a következő
(1) A munkadarab koordináta-rendszer kiindulópontja (szerszámpontja) a hengeres furat (vagy a hengeres felület) középvonala.
a. Rúdhívó jelző (vagy tárcsajelző) eszköz
Ez a munkamódszer nehézkes és alacsony hatékonyságú, de a szerszám pontossága magas, és a vizsgált furat pontossági követelményei is magasak. Ne csak zsanérokat, furatokat vagy durván megmunkált furatokat használjon.
b. Használja az élkereső kést
A módszer kezelése egyszerű és intuitív, a szerszám pontossága magas, de a mérőlyuk nagy pontosságot igényel.
(2) A munkadarab koordinátarendszere (a szerszám pontján) két merőleges vonal metszéspontja.
a. Az érintésérzékelés (vagy tesztvágás) használata
A működési módszer viszonylag egyszerű, de vannak nyomok a munkadarab felületén, és a kard pontossága alacsony. A szerszám és a munkadarab között arányt kell hozzáadni a szerszám vastagságának levonásához, hogy ne sérüljön a munkadarab felülete. Ily módon a szabványos tüske és a tömítőmérő illeszkedő kés is használható.
Ez a lépés hasonló az eszközhöz, amely megfelel az eszköznek, kivéve az eszköz sugarát, amely a kereső érintkezési pontjára mozog. A módszer egyszerű és a penge pontossága nagy.
(3) Szerszám z irányeszköz
A szerszám adatait a szerszám z irányában a szerszám tartótartó hossza és a munkadarab koordinátarendszer z irányú zérus helyzete határozza meg, és a munkadarab koordinátarendszer nulla helyzetében helyezkedik el.
Az eszközzel közvetlenül kapcsolatba léphet az eszközzel, vagy a z irányú beállítások kezelőjével létrehozhat egy pontos eszközt. Ugyanúgy működik, mint a" keresse meg az éleket" ;. A szerszámot arra is használják, hogy a szerszám vége érintkezésbe kerüljön a munkadarab felülettel vagy a z irányú beállító oldalfelületével, és a gép koordinátakijelzőjével határozza meg a szerszám értékét. Ha a szerszámhoz illeszti a z irány beállítás kezelőjét, vegye figyelembe a z irány beállítás eszköz magasságát.
Ezenkívül, ha a munkadarab megmunkálásakor különböző szerszámokat használnak szerszámként, az egyes szerszámok és a z koordináta nulla pontja közötti távolság is eltérő. Mivel ezekben a távolságokban a különbség a szerszám hosszkompenzációs értéke, a szerszámgépet vagy speciális szerszámot kell használni az egyes szerszámok hosszának mérésére (például a szerszám előbeállítására), és rögzíteni kell a szerszám ütemtervében, hogy a szerszámgép dolgozója. 4. szakasz A CNC-feldolgozási technológia fejlesztése
Mivel a CNC megmunkálás egyedi jellemzőkkel és alkalmazási objektumokkal rendelkezik, a CNC marógépek előnyeinek és fontos funkcióinak teljes kihasználása érdekében helyesen kell kiválasztani a CNC marógép típusát, a CNC megmunkálási tárgyait és a folyamat tartalmát. A CNC-megmunkálás fő választási objektumaként általában az alábbi üres elemeket használják
(1) A munkadarab görbéjének kontúrja, különösen egy nem köríves görbe vagy egy matematikai képlettel meghatározott listagörbe kontúrja
(2) A matematikai modell térfelülete meg van adva.
(3) Összetett formák, különböző méretek, jelölések és nehéz alkatrészek tesztelése
(4) Általános célú marógéppel történő megmunkáláskor nehéz megfigyelni, mérni és szabályozni az előtolás belső és külső hornyait
(5) Nagy pontosságú lyuk vagy felület a mérethez igazítva
(A Zhongshun külön marófelülettel vagy formával telepíthető
(7) Használja a CNC-t a termelés hatékonyságának javítására és a fizikai munkaintenzitás általános feldolgozási tartalmának jelentős csökkentésére.
A függőleges CNC marógépek és a függőleges megmunkáló központok alkalmasak dobozok, burkolatok, sík bütykök, sablonok, komplex alakú sík vagy háromdimenziós alkatrészek, valamint a formák belső és külső feldolgozására is. A vízszintes CNC marógépek és a vízszintes megmunkáló központok alkalmasak komplex doboz alkatrészek, szivattyú karosszériák, karosszériák, héjak stb. Feldolgozására. A több koordinátájú függesztő vízszintes megmunkáló központ különféle összetett ívek, ívelt felületek, járókerekek, öntőformák feldolgozására is használható. stb.
CNC feldolgozási technológia elemzése
a) Részmódú elemzés
1. Ellenőrizze az alkatrészek rajzának teljességét és pontosságát
A feldolgozó program a helyes koordináta pontokkal van megírva
(1) A geometriai elemek (érintő, metszéspont, merőleges, párhuzamos, koncentrikus stb.) Kapcsolatának egyértelműnek kell lennie.
(2) A különféle geometriai feltételeknek elegendőknek kell lenniük, és nincsenek redundáns méretek, amelyek ellentmondásokat okoznak, és zárt méretek, amelyek befolyásolják a folyamat konfigurációját.
2. Az automatikus programozási komponensek matematikai modelljének megerősítése
A komplex ívelt felület matematikai modelljének felállítása után gondosan meg kell vizsgálni a matematikai modell geometriai topológiai kapcsolatának integritását, ésszerűségét és logikáját.
Teljesség - jelzi, hogy a tervező általános szándéka kifejeződik-e.
Racionalitás - jelzi, hogy a létrehozott matematikai modell felülete megfelel-e a felületi modellezés követelményeinek.
A topológiai reláció logikája felhasználható ésszerű eszközmozgási útvonal létrehozására, például arra, hogy a felület és a felület kapcsolata (például a helyzet folytonossága, az érintő folytonossága, a görbület folytonossága stb.) Megfelel-e a meghatározott követelményeknek, és hogy a felületi díszítés tiszta és teljes Stb., a kezdő tanár a megfelelő matematikai modellt tudja használni. Ezért az NC programozáshoz szükséges matematikai modellnek meg kell felelnie a következő követelményeknek
(1) A matematikai modell egy teljes geometriai modell, és az ívelt felület nem ismételhető meg vagy hiányozhat.
(2) A matematikai modellekben nincs sokféleség, és nincs felületes átfedés.
(3) A matematikai modellnek sima geometriai modellnek kell lennie.
(4) A külső felület matematikai modelljének simának kell lennie az ívelt felületen belüli finom hibák eltávolításához
(5) A matematikai modellben az ívelt felületi paraméter görbe eloszlása ésszerű, és az ívelt felületnek nincs rendellenes dudorja vagy mélyedése.
(6) Folyamatelemzés és az alkatrészek szerkezetének kezelése;
1. Az alkatrészrajz méretének könnyen programozhatónak kell lennie.
A tényleges gyártás során az alkatrész rajzmérete nagy hatással van a folyamatra, ezért különböző követelményeket kell előírni az alkatrész tervezésére és rajzolására.
2. A szükséges megmunkálási pontosság biztosítása érdekében elemezze az alkatrészek alakváltozását
A vékony aljzat és a bordák által a feldolgozás során keletkező vágási erő és a vékony lemez rugalmas visszahúzódása miatt a feldolgozó felület rezgése nagyon nagy, ezért nehéz biztosítani a vékony lemez vastagságát és méretbeli tűrését, valamint a felületi érdességet növekszik. A CNC megmunkálás során az alkatrészek alakváltozása nemcsak a feldolgozás minőségét befolyásolja, de nem is folytathatja a feldolgozást, ha a deformáció nagy.
Óvintézkedés:
(1) Javítsa a széles lemezrészek befogási módszerét, és használjon megfelelő feldolgozási lépéseket és eszközöket.
(2) Használjon megfelelő hőkezelési módszereket: acél alkatrészek kioltása és temperálása, alumínium öntvények lágyítása
(3) A deformációs hatás csökkentése vagy megszüntetése érdekében durva megmunkálási elválasztás és szimmetria eltávolítás.
3. Próbálja meg egyesíteni az ív vonatkozó méreteit az alkatrész alakjában
(1) A kontúron belül az r ívsugár mindig korlátozza a szerszám átmérőjét.
Az egyes részekben a konkáv ívsugár numerikus konzisztenciája nagyon fontos a CNC folyamat teljesítménye szempontjából. A szerszámcserék számának csökkentése érdekében a legjobb, ha egységes geometriai típust és méretet használunk az alkatrész alakjára és hornyára.
Általánosságban elmondható, hogy még ha nem is szükséges a teljes egyöntetűség, a hasonló értékű ívsugarakat csoportosítani kell a részleges egyöntetűség elérése, a végmarók specifikációinak és a szerszámcserék számának minimalizálása, valamint a szerszám gyakori cseréjének megakadályozása érdekében az alkatrészek feldolgozása. A szállítmányok száma nőtt és a felületi minőség romlott.
(2) Az átalakított ívsugár értékének hatása
Az átalakító ív sugara nagyobb, és a nagyobb ujjak használata a marók befejezéséhez javíthatja a hatékonyságot, javíthatja a megmunkált felület minőségét, és ezáltal a folyamat hatékonyságát.
Minél nagyobb a marási felület horonyfenékének filézési sugara, vagy az alsó lap és a borda metszéspontja, annál rosszabb a marószerszám működése és annál kisebb a hatékonyság. Amikor r eléri egy bizonyos szintet, gömbvégű maróval kell feldolgozni.
Ha a marott fenékfelület nagy és az alsó ív is nagy, akkor csak két különböző r résű végmaró rész vágható le.
4. Biztosítsa a szabványok egységes elvét
Bár a megmunkálás során egyes alkatrészeket újra kell telepíteni, mivel a CNC nem tudja felvenni a szerszámot, a szerszám gyakran nem ér hozzá az alkatrész újratelepítésekor. Ebben az esetben a legjobb, ha egységes referenciapozíciót használunk, ezért az alkatrésznek megfelelő lyukakat kell tartalmaznia referenciafuratokként. Ha az alkatrésznek nincs nullapontja, akkor a feldolgozási furatot nullapontként is beállíthatja, főleg nullpontként.
c) A vak rész folyamatanalízise
1. A vaknak elegendő és stabil megmunkálási tűréssel kell rendelkeznie.
Az üresek elsősorban a kovácsolt anyagokra és öntvényekre vonatkoznak. Kovácsolás A kovácsolás során a nyomás és a tolerancia együtthatók hiánya miatt a margó egyenetlen lehet. A homok hibája az öntésben, a zsugorodás mennyisége és a fémfolyadék folyékonyságának különbsége nem képes kielégíteni az üregességet, és a maradék mennyiség egyenetlen. Ezenkívül a vak deformáció és a deformációs deformáció közötti különbség a fennmaradó feldolgozási térfogatot nem megfelelő és instabil lehet.
Ezért teljes mértékben figyelembe kell venni azt a feldolgozatlan felületet, amelyet az alkatrész tömb reprezentál, megfelelő margóval.
2. Az üres klipek alkalmazhatóságának elemzése
Főleg vegye figyelembe a blank helyét a feldolgozási felületen. Szerkesztés nélküli üres helyek esetén ajánlatos a fennmaradó mennyiségű szerkesztési vagy kiegészítő szabványt (például adatfolyam-továbbítási terv vagy adatfolyam-terv) hozzáadni az üreshez.
3. A vak deformáció, a margó méretének és az egyenletességnek az elemzése
Elemezze a deformáció mértékét a vak feldolgozás alatt és után, és fontolja meg, hogy szükség van-e megelőző és javító intézkedésekre. Forró hengerlés során a vastag lemezek könnyen deformálódhatnak a kioltás és az öregedés után, és a megfeszített oltott lemezek előnyösek.
A vak margó méretét és egységességét illetően a fő szempont az, hogy szeletelő marást kell-e végezni, és hogy a feldolgozás során szeletelő marást kell-e végrehajtani. Ez a probléma különösen fontos az automatikus programozásnál.
Felosztott feldolgozási folyamat
A CNC szerszámgépben az alkatrészek megmunkálásának folyamata a megmunkáló központban különösen koncentrált, és sok alkatrészhez csak a kártya telepítéséhez van szükség az összes folyamat befejezéséhez. Az alkatrészek durva megmunkálását, különös tekintettel a referenciasík és az alapanyag részek pozicionáló felületének megmunkálására, egy normál szerszámgépen kell befejezni, és CNC szerszámgépre kell felszerelni a feldolgozáshoz. Ez játszhat a CNC-szerszámgépek jellemzőivel, fenntarthatja a CNC-szerszámgépek pontosságát, meghosszabbíthatja a CNC-szerszámgépek élettartamát és csökkentheti a CNC-szerszámgépek használatának költségeit. Az alkatrészek CNC-szerszámgépekkel történő megmunkálásának módszere a következő
1. Az eszközcsoport rendezési módszere
Olyan eszköz, amely ugyanazt a kést használja az alkatrészek összes lehetséges részének megmunkálásához, és a második kést és a harmadik kést használja a többi rész felosztására. Ez a felosztási sorrend csökkentheti az eszközcserék számát, csökkentheti az üres időt és a felesleges pozicionálási hibákat. 2. érdesség, befejező válogatási módszer
Ezt a válogatási módszert durva megmunkálási és simítási osztályozási elvek szerint rendezik (például alkatrész alakja, méretpontossága stb.). Durva megmunkálás, részmegmunkálás és alkatrészek vagy alkatrészek elhelyezése. A durva megmunkálás során remélem, hogy bármikor megkülönböztethetem az elrendezés és a szerelvények megbízhatóságát és kényelmét, és egy felületen több felületet tudok feldolgozni. Szerkesztés nélküli üres helyek esetén ajánlatos a fennmaradó mennyiségű szerkesztési vagy kiegészítő szabványt (például adatfolyam-továbbítási terv vagy adatfolyam-terv) hozzáadni az üreshez. 3. A vak deformáció, a margó méretének és az egyenletességnek az elemzése
Válassza ki az elérési útvonalat
A szerszám útvonala a szerszám mozgási útvonala és iránya az NC megmunkálás során. A szerszámpálya szorosan összefügg az alkatrész megmunkálási pontosságával és felületi minőségével, ezért nagyon fontos. Az útvonal meghatározásának általános alapelvei a következők:
(1) Biztosítsa az alkatrészek megmunkálási pontosságát és felületi érdességét.
(2) A numerikus számítás egyszerű, és a programozás kevésbé problémás.
(3) Csökkentse a csatorna útját, csökkentse az átfutási időt és az egyéb kiegészítő időt.
(4) Próbálja meg csökkenteni a blokkok számát.
Ezen felül, az útvonal kiválasztásakor kérjük, vegye figyelembe a következő pontokat:
CNC megmunkálási folyamat paramétereinek meghatározása
A folyamatfejlesztésben fontos a folyamatparaméterek meghatározása, és az automatikus programozás használata fontosabb, mint a program sikere.
(a) Ha görbe felületeket gömbmaróval megmunkálunk, határozzuk meg a vágási pontossággal kapcsolatos folyamatparamétereket
1. A lépés méretét meghatározzuk l (lépés)
Lépéshossz l (lépés) - A két eszközcím közötti távolság meghatározza a címadatok feldolgozásának számát.
Az l görbe pályájának lépéshosszának meghatározása:
A lépéshossz-módszer közvetlen meghatározása: a lépéshossz értékének közvetlen megadásával a programozás során az alkatrész megmunkálási pontossága határozza meg
A lépésméret metódusának közvetett meghatározása: a hozzávetőleges hiba meghatározása, a lépés méretének közvetett meghatározása
2. Határozza meg a hozzávetőleges hibát
Hozzávetőleges hiba er - a tényleges vágási pálya elméleti pályától eltérő legnagyobb megengedett tűrése
Három módszer a közelítő hibák meghatározására (lásd 16-4. Ábra):
Adja meg a külső hozzávetőleges hibaértéket: Hibaértékként használja az alkatrész felületén maradt anyagot
(Ha pontosságra van szükség, általában 0,0015 ~ 0,03 mm van kiválasztva.) Adja meg a belső hozzávetőleges hibaértéket. Jelzi a felületi túlmetszés ellenőrzésének megengedett mennyiségét
Adjon meg belső és külső közelítési hibákat is
3. Határozza meg az s sortávolságot (vágási távolság)
S távolság (s vágási távolság) - a megmunkálási út és a két szomszédos szerszámút távolsága
Hatás: kis sortávolság: nagy feldolgozási pontosság, de hosszú feldolgozási idő és magas költségek
Nagy sorköz: feldolgozás
