A sajtolt alkatrészek húzódása gyakori minőségi hiba a gyártási folyamatban, ami gyakori a nagyobb autógyártóknál. Egyrészt csökkenti a gyártási folyamat stabilitását, gyártási hatékonyságát, valamint nő az alkatrészek selejt aránya. Másrészt a forma komolyabb kopását okozza, csökkenti a forma élettartamát és a sajtolási alkatrészek pontosságát, valamint növeli a szerszámjavítások számát és a gyártási leállások számát.
A szundikálás lényege a munkadarab és a forma felületén kialakuló lokális tapadás (elzáródás). Számos módszer létezik a szunyókálási probléma javítására. Az alapelv a forma és a megmunkált alkatrész közötti súrlódási pár jellegének megváltoztatása, hogy a súrlódási pár olyan anyagokból készüljön, amelyekhez nem könnyű ragaszkodni. cserélje ki. Miután az öntőforma belép a gyártóhely hibakeresési szakaszába, általában a következő módszerek állnak rendelkezésre a komissiózási probléma javítására: 1. Cserélje ki a forma anyagát és növelje a forma keménységét; 2. Kezelje a forma felületét, például kemény krómozással, PVD-vel és TD-vel; Bevonás nano-bevonattal, például RNT technológia stb.; 4. Adjon hozzá egy réteg egyéb anyagokat az öntőforma és a feldolgozott részek közé, hogy a feldolgozott részeket elválassza a formától (például kenés vagy speciális kenőanyagok alkalmazása, vagy PVC és egyéb anyagok réteg hozzáadása); 5. Használjon önkenő bevonatú acéllemezt.
A formaanyagok tekintetében az SKD11, CR12MOV stb. formaacél kopásálló és elzáródásgátló anyagként ismert. Hőkezelés után a keménység elérheti a krómkeménység HRC58-63 fokát. Az ilyen anyagok akkor használhatók, ha a forma kicsi és az alkatrész alakja viszonylag egyszerű. Ezt az anyagot azonban nehéz feldolgozni a hőkezelés után, nagyon törékeny, könnyen repedhető, magas költségű és korlátozott méretű, és ez az anyag nagy deformációval rendelkezik a hőkezelés után, és a hőkezelés utáni kutatási és fejlesztési munka hatalmas. .
Az autó belső paneljének formája viszonylag összetett, és egyre több nagy szilárdságú acéllemez kerül felhasználásra. Az ilyen típusú alkatrészek magasabb követelményeket támasztanak a forma általános teljesítményével szemben. Általában berakott szerkezetet vesz fel. A betét felületkezelési folyamata jelenleg TD, keménykrómozás, nitridálás, PVD stb.
A TD kezelés a Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process) rövidítése. Ezt a technológiát először a Toyota Központi Kutatóintézet fejlesztette ki és szabadalmaztatta Japánban az 1970-es években. Más néven Toyota Diffusion Process, vagy röviden TD. Folyamat, azaz TD feldolgozás. Nálunk olvadt só infiltrációs fémnek is nevezik. A nevétől függetlenül alapelve, hogy a munkadarabot olvadt bórax keverékbe helyezik, és magas hőmérsékletű diffúzióval fémkarbid bevonatot képeznek a munkadarab felületén.
A TD bevonatkezelés fő jellemzői a következők: nagy bevonatkeménység, HV elérheti a 3000 értéket, nagy kopásállóság, szakítószilárdság, korrózióállóság és egyéb tulajdonságok, valamint a TD bevonat élettartama körülbelül 100 000 egység; de TD bevonat A rétegkezelés magas követelményeket támaszt a forma anyagokkal szemben, és a magas hőmérsékletű kezelés során keletkező hőfeszültség, fázisátalakulási feszültség és fajlagos térfogatváltozások könnyen deformációt vagy akár repedést okoznak a forma hőkezelés során. Repedés is lesz. A TD bevonatkezelés magas követelményeket támaszt az öntőforma feldolgozási minőségével és alakjával szemben; emellett nehéz feldolgozni a TD bevonatkezelést követően, amely nem tudja kielégíteni a tervezési változtatások és a szerszámbeállítás és -javítás igényeit. Más felületkezeléssel ellátott formáknál az eredeti felületkezelést teljesen el kell távolítani, ellenkező esetben az befolyásolja a TD burkolat felületi minőségét. Ezenkívül a TD burkolatkezelési technológia általában csökkenti az élettartamot 3-4 kezelések után.
A PVD (Physical Vapor Deposition) a fizikai gőzleválasztási módszer, a PVD bevonat pedig a fizikai gőzleválasztásos módszerrel előállított felületi bevonat. Jó nyúlásgátló tulajdonságokkal rendelkezik, és a bevonat keménysége elérheti a HV2000-3000-ot, vagy még ennél is magasabbat, így kiváló kopásállósággal rendelkezik, és a feldolgozási hőmérséklete viszonylag alacsony, a feldolgozott anyag deformációja A munkadarab kicsi, és sokszor megmunkálható anélkül, hogy az élettartamot befolyásolná. és egyéb előnyökkel jár, de a bevonat és az aljzat közötti kötőerő gyenge, és könnyen leeshet a bevonat, ha mélyhúzó formákon és nagy alakítónyomású formákon használják, és nem tudja kifejteni feszültség- és húzódásgátló hatását. kopásálló hatások.
PVD bevonat
A külső lemezforma mérete általában nagy. Ha mozaikszerkezetet használnak, a varratnál feszültség keletkezik, így a legtöbbjük átveszi az általános szerkezetet, és az anyag általában öntöttvasból, például gömbgrafitos vasból készül. Az alakító adagolórész keménysége elérheti a körülbelül HRC{0}} fokot a lángoltás után.
A teljes szerkezet külső lemezformájának felületkezelésének nagy része kemény krómozási eljárást alkalmaz, de felületkeményítő hatása korlátozott, és a felületi keménység körülbelül 1 000HV. Ezenkívül a kemény krómozott réteget mechanikusan kombinálják a formaalapanyaggal, ami egyszerű. Amint a bevonat leesik, a karcolásgátló teljesítmény elveszik. Amikor a felületkeményítő réteg elhasználódik, az érdesség ismét megjelenik, és a felületkeményítő réteg élettartama általában körülbelül 50–100 000 egység.
króm
Az RNT egy feltörekvő technológia az elmúlt években. Működési elve az, hogy az öntőforma üregének RNT bevonófolyadékkal való bevonása után a bevonat nanomolekulák nyomás hatására szétszóródnak és a forma felületére hatva nanofém-karbid bevonatot képeznek. A folyamat belülről kifelé tágul, a vastagság és a keménység a A forma munkaideje növekszik, a bevonat vastagsága 0.1-1μm, a keménység pedig a a bevonat HV1100-1600. Még akkor sem, ha a forma nagy terhelést visel, a felületen lévő bevonóréteg nem esik le és nem tönkremegy az aljzat plasztikus deformációja miatt. Vastagsága és keménysége a forma munkaidejével és a bevonatok számával belülről kifelé növekszik. Az RNT-bevonat egyszeri felhordása általában garantálja, hogy 100-500 darab szunyókálás nélkül készül el. Ennek a technológiának az alkalmazása azonban az erősen szunyókáló alkatrészeknél, a gyártás során hőt termelő alkatrészeknél és az ultranagy szilárdságú lemezeknél még kiforratlan, a használati költség pedig viszonylag magas.
Az ésszerű kenőanyagok használata a gyártási folyamatban hatékonyan javíthatja a súrlódási feltételeket és csökkentheti az elmosódást. Fő feladata az érintkezőpárok kenőolajfilmmel történő szétválasztása. Az olajozás általában manuálisan vagy a vonalon lévő automata berendezéssel történik. Ezenkívül a kenőanyagok használatával hatékonyan csökkenthető a sötét foltok és a repedési problémák is. A kenőanyagok használata azonban piszkossá és csúszóssá teszi a környezetet. Az olajbevonat munkakörnyezetre gyakorolt hatásának javítása érdekében az acélipari vállalatok, mint például a Baosteel, a Wuhan Iron and Steel és a Maanshan Iron and Steel az elmúlt években önkenő acéllemezeket fejlesztettek ki. Az önkenő bevonatos acéllemezek alkalmazása kiváló önkenő tulajdonságokkal rendelkezik. Olyan tulajdonságok, mint a korrózióállóság, az ujjlenyomat-ellenállás, a feldolgozási alakíthatóság és a festhetőség, stb. Főleg az acéllemez szerves bevonatrétegének tekercselése, és nincs szükség kenőolaj alkalmazására a bélyegzési folyamat során. A használati költség azonban valamivel magasabb, és nem terjedt el széles körben.
A fröccsöntési terhelések és formázóanyagok sokfélesége miatt milyen vagy többféle intézkedéssel oldják meg a munkadarab húzódásának problémáját, a hatás hatékonyságának, a termék tételnagyságának, a megvalósítás nehézségének, ill. gazdaságosságra is gondolni kell. és egyéb kérdések, és végül válassza ki a legmegfelelőbb módszert.
