Ha a probléma emberi mulasztásból adódik, hogyan elemezzük és javítsuk ki? Ilyenek például a megjelenési hibák, a helytelen címkézés, a mennyiségi hiány, a kihagyott feldolgozási lépések vagy a helytelen anyagkiadás.
01. Megjelenési hibák
Általánosságban elmondható, hogy a megjelenési hibák 100%-os szemrevételezést igényelnek, ami könnyen kihagyott hibákhoz vezethet. Az okokat azonban továbbra is megtalálhatjuk, és javító intézkedéseket dolgozhatunk ki a következő szempontokból:
■ A megjelenés-ellenőrzési szabványok konkrétak, egyértelműek és megegyeztek-e az ügyféllel?
Egyes gyárak megjelenési szabványaiban egyszerűen azt írják, hogy "nincs sorja, nincs karcolás". A tényleges működés során azonban a kezelők és a termelési vezetők azt hihetik, hogy "egy karcolás sem lehetetlen", így saját megértésükön alapuló homályos szabványt alkalmaznak.
A megfelelő megközelítés a termék funkció szerinti osztályozása, minden lehetséges hibára meghatározva az elfogadható és az elfogadhatatlan szabványokat. Ezeket a szabványokat ezután egyértelműen le kell írni szöveggel és képekkel egyaránt. A szabványoknak világosnak, könnyen érthetőnek, egyértelműnek és reálisan megvalósíthatónak kell lenniük. Kerülje az olyan homályos kijelentéseket, mint például: „Lásd a határmintát a megjelenési szabványokhoz”.
Korlátozott minták használata esetén írásos leírást kell készíteni. Ezeknek világosan fel kell tüntetniük, hogy melyik szempontot és hibát vizsgálják, hogy hibás vagy elfogadható mintáról van szó, valamint a hiba és az átvétel kritériumait.
■ A megjelenési normákat egyértelműen és egyértelműen közölték az alkalmazottakkal?
Kerülje el az olyan homályos kijelentéseket, mint például: "A képzés nem megfelelő", és egyszerűen csak tanítsa az alkalmazottat erre az egyetlen hibára, mivel hasonló problémák különböző munkaállomásokon ismétlődnek.
Ha a probléma az alkalmazottak képzésével kapcsolatos, a kiváltó okot azonosítani és orvosolni kell a képzési módszerek, folyamatok, a képzés utáni értékelési módszerek,{0}}szakértői értékelés és az új alkalmazottak mentorálása szempontjából a kezdeti betanítás során. Ezzel elkerülhető, hogy hasonló események ismétlődjenek meg.
Például a megjelenési hibákkal kapcsolatos képzésnek tartalmaznia kell a megjelenési szabványok vagy a munkautasítások elmagyarázását az új alkalmazottaknak, valamint a hibák bőséges fizikai mintájának biztosítását a hibaazonosítás gyakorlatához. Ezenkívül a megjelenési hibával rendelkező termékek mesterségesen bevezethetők a normál gyártásba, hogy teszteljék az alkalmazottak képességét a hibák hatékony azonosítására.
Amikor az alkalmazottak először kezdenek dolgozni, konzultáljanak egy mesteremberrel vagy a minőségellenőrző személyzettel, hogy értékeljék az alkatrészeket a szabvány határértékei közelében. Létre kell hozni egy rendszert a kulcspozíciók irányítására és a-munkahelyi képzésre, hogy megakadályozzuk, hogy az új alkalmazottakat csak ideiglenes betanítás után kapkodva helyezzék munkába.
■ Ésszerű a munkaterv?
Például megfelelő-e a fényforrás megvilágítási intenzitása a szemrevételezést igénylő munkaállomásokon? Alkalmas-e a szemrevételezéses ellenőrző munkapad magassága a munkadarab esztergálására és megfigyelésére? Megtervezték és egységesítették a dolgozók szemrevételezéses megfigyelésének rendjét?
Vagyis az alkatrészek megjelenésének vizsgálatakor mely felületekre, pontokra kell figyelniük a dolgozóknak? A munkadarab forgási sorrendje és a szem mozgási útvonala rögzített?
Befejezhetők-e a szemrevételezéses ellenőrzések és a gyártási műveletek a meghatározott ciklusidőn belül?
■ Rendelkeznek-e minőségi figyelmeztető kártyákkal a gyakran előforduló vizuális hibák miatt, hogy emlékeztessenek az alkalmazottakra, hogy fordítsanak különös figyelmet?
■ A legfontosabb, hogy az okokat a forrásnál vizsgálják-e a vizuális hibák csökkentése és megszüntetése érdekében?
Például az ütések és horpadások kérdésével kapcsolatban a gyártósoron a termék szállítógörgői alkatrészekbe ütköznek?
Lesznek ütések és horpadások a termékek között?
Ésszerűek a logisztikai és forgalmi eszközök? Vannak-e egymásra rakott munkadarabok?
Fennáll az ütés vagy kopogás veszélye az alkalmazottak kezelése és a munkadarab elhelyezése során?
02. Helytelen címkézés
A helytelen címkézés komoly probléma az összeszerelő üzemekben, ami potenciálisan sorleállásokhoz vezethet. A fejlesztések a következő szempontok szerint érhetők el:
■ Nyomtatás a webhelyen-: szükség szerint nyomtasson, tiltsa le a címkék elő-nyomtatását.
A szigorú OEM-ek általában megkövetelik a szállítóktól, hogy a gyártósoron lévő csomagolóállomáson címkenyomtatókat telepítsenek. Ha a gyárnak több gyártósora van, minden sornak saját független címkenyomtatóval kell rendelkeznie a későbbi csomagolóállomáson. Kerülje a nagyszámú címke nyomtatását az irodában.
Egyes gyárak különféle termékeket kezelnek, esetleg különböző tételekből, és előszeretettel nyomtatnak nagyszámú címkét az irodában, majd a gyártósorra viszik és a csomagolás során kiszűrik. Alternatív megoldásként először becsomagolják a dobozokat, egymásra rakják, majd egyszerre felcímkézik őket. Egyes gyárak még néhány napig hagyják a becsomagolt dobozokat, mielőtt kiszállítás előtt felcímkézik őket.
Ezek a helytelen gyakorlatok problémákat okoznak.
■ Ha az ügyfél kifejezetten nem igényel külön nyomtatót, és a gyár még nem tud dedikált címkenyomtatót gyártani, az átállási hiba{0}}ellenőrzés segítségével biztosítható a címke pontossága.
Egyszerűen fogalmazva, ha több terméket gyártanak ugyanazon a vonalon, egy másik termékmodellre való átállás előtt az összes alapanyag, késztermék, félkész termék, szerszám, vágószerszám, segédszerszám, különféle munkautasítás, adatrögzítő lap, csomagolóanyag, beleértve a berendezésben használt programokat és folyamatparamétereket, valamint természetesen a címkéket is átkapcsolják a gyártott termék modelljének megfelelően.
Minden, ami nem egyezik, eltávolítjuk a gyártósorról és a kezelő kezéből, vagy lezárjuk. Ez lehetetlenné teszi a visszaélést; ezt hívják átállási hiba-ellenőrzésnek.
Az átállás során a kezelők az „Átállási hiba{0}}ellenőrző ellenőrzőlistát” használják annak ellenőrzésére és rögzítésére, hogy minden hardver- és szoftvermódosítást végrehajtottak-e, a csapatvezetők pedig kölcsönös ellenőrzéseket hajtanak végre.
03. Mennyiségi hiányproblémák
A személyzet közötti kölcsönös ellenőrzések fokozása csökkentheti a hatékonyságot. Ezért a számlálók használata mellett a fejlesztések a következő szempontokból is mérlegelhetők:
■ Normál termékek esetén azokat szépen el kell helyezni.
Egy csomagolódobozban vagy anyagtartályban rögzített sorok, oszlopok és rétegek száma a mennyiségellenőrzést az elrendezés vizuális ellenőrzésévé alakítja, így a mennyiség visszaigazolása nagyon intuitív.
■ Ha az ütések és zúzódások elleni védelem követelményei vannak, fontolja meg az egyedi -buborékfóliás dobozokat vagy elválasztókkal ellátott anyagtárolókat a termékek elrendezéséhez, egy helyen. Ha egy hely nincs kitöltve, vagy egy alkatrész hiányzik, az elégtelen mennyiséget jelez.
■ Mérési módszer.
Ha azonban sok alkatrész van, és az egyes részek súlya egy bizonyos tartományon belül ingadozik, az pontatlan súlymeghatározáshoz vezethet.
Ebben az esetben fontolja meg több kisebb csomag létrehozását a nagyobb csomagon belül. A kisebb csomagok számát úgy kell beállítani, hogy a teljes súlyingadozási tartomány szigmája kisebb legyen, mint egy alkatrész súlyának egyhatoda.
04. Hiányzó feldolgozási lépések
A folyamatos gyártósorok felállítása és a folyamathiba-megelőzés megvalósítása mellett a következő szempontok szerint lehet fejlesztéseket fontolóra venni:
■ Növelje az önellenőrzést{0}}és a kölcsönös ellenőrzést.
Az egyes folyamatok elindítása előtt a kezelőnek saját maga-ellenőriznie kell, hogy az adott folyamat feldolgozása befejeződött-e, majd az ellenőrzést követően engedje el, vagy helyezze vissza az anyagtartóba vagy az anyagtárolóba. A feldolgozás előtt a következő folyamatnak ellenőriznie kell, hogy az előző folyamat feldolgozási vagy összeszerelési munkája befejeződött-e.
■ Fix{0}}pozíciókezelés és tárolás.
Egy-géppel végzett műveleteknél a feldolgozandó és a már feldolgozott alkatrészeket külön-külön és rögzített helyzetben kell elhelyezni minden munkaállomáson. Általában a feldolgozandó részek a bal oldalon, a már feldolgozott részek pedig a jobb oldalon vannak.
A vegyes tárolás szigorúan tilos. A feldolgozandó és a már megmunkált alkatrészeket nem szabad ugyanarra az állványra vagy dobozra helyezni. A munka-folyamatban-forgalmazási területen a folyamatban lévő-feldolgozott-dobozokat is külön területeken kell elhelyezni a folyamat különböző szakaszai szerint, és egyértelműen fel kell címkézni.
■ Akassza fel a folyamatkövető kártyákat.
Egy-gépes gyártósorok esetén a nyomkövető kártyákat állványokra vagy kocsikra kell akasztani, jelezve a folyamat szakaszát.
05. Rossz anyagi kiadás
A leggyakoribb hiba az, hogy egy-két különböző termékmodellbe belekeverednek egy nagy csomag, többnyire helyes termékek. Ezt általában a következő okok okozzák; ezen szempontok kijavítása nagymértékben kiküszöböli a kevert anyagok problémáját.
■ A probléma legalapvetőbb oka a megfelelő átállási hibamegelőzés hiánya.
Vannak olyan esetek, amikor a késztermékek és a folyamatban lévő{0}}munka különböző modelljei-egyidejűleg léteznek a termelési munkaállomásokon és a gyártósorok mentén.
■ Hasonlóképpen, a különböző termékmodellek együtt létezhetnek a csomagolási és ellenőrzési területeken, szétszórva és összekeverve.
Ezért a fix{0}}pozíciókezelés és az 5S továbbra is alapvető követelmény, nem csak az egyszerű tisztaság és rendezettség. A fenti problémák mellett az alkalmazottak által említett másik gyakori ok az, hogy "a tesztalkatrészeket összekeverték a minősített alkatrészekkel és benyújtották".
Gyakran kérdezzük, hogyan állapítottad meg, hogy az alkatrész próbadarab volt?
Az alkatrésznek van nyomkövetési száma?
A vizsgálati rész ellenőrzési jegyzőkönyvei megfelelnek a nyomon követhetőségi számnak?
Még ha egy tesztalkatrészt valóban minősített termékekkel kevertek is, a gyárnak több területen is elemeznie és javítania kell kezelési módszereit, beleértve a nem megfelelő termékek rögzített elhelyezését és címkézését, a tesztalkatrészek rögzített elhelyezését és címkézését, a kezdeti ellenőrzést és megerősítést, valamint az első-darab megerősítését, ahelyett, hogy egyszerűen működési hibának tulajdonítaná.
