Anyás lapos alátétek beszerelésekor többé-kevésbé szembesülni fog az elülső és a hátsó beépítés problémájával: a sima oldal és a durva oldal (szemben), melyik oldal legyen közelebb az alkatrészhez, és mi a nagy különbség?
kép
Először oldja meg az egyik problémát, és használja a lapos alátét elejét és hátulját.
Tudjuk, hogy a lapos betéteket főleg vaslemezekből préselik ki. A forma általában lapos alátét, közepén lyukkal. Rugós alátéteknél egy rugós betét és egy lapos alátét sorrendben kerülnek beépítésre, vagyis a lapos alátét a gép felülete mellett, a rugós alátét pedig a lapos alátét és az anya között van.
kép
Két funkciója van, az egyik a csavar és a gép közötti érintkezési felület növelése; a másik a gép felületének sérülésének megszüntetése, amikor a rugós betét eltávolítja a csavart.
Ebből is látható, hogy az elülső és a hátsó rész használata elsősorban attól függ, hogy a lapos alátétnek milyen funkciót kell elérnie.
Ha csak a lazaság csökkentésére használjuk, akkor választhatjuk, hogy a nem sima felületet az alkatrészhez közel helyezzük. De ha jobban szeretné védeni az alkatrészt, akkor jobb, ha sima felületet választ az alkatrész felületéhez közel.
Érdemes újra megkérdezni, hogy mindkettő megvalósul-e, vagy melyik felhasználási mód a legkevésbé kockázatos?
Ez magában foglalja a második kérdést: Mi a nagy különbség az eleje és a hátulja között?
A China Standard Publishing House által kiadott "Quality Encyclopedia of Standard Fasteners" számítási képlete: ezer darab tömeg m=0,00785×{3,1416/4×alátét magasság×[a külső kör átmérőjének négyzete-belső négyzete furatátmérő]}. Az egyes országok eltérő szabványai és az információk pontatlansága miatt azonban itt van egy szabvány az amerikai lapos betétekhez mindenki számára.
Azaz a gyártási lapos betétek készítésénél mindkét oldalon a lehető legsimább felületkezelés érhető el.
Ily módon, amikor személyre szabjuk vagy gyárilag vásárolunk síkbetéteket, kéréseket tudunk benyújtani. Például, ha az ipari gyártásban a sima felületnek az alkatrész felületéhez közelinek kell lennie, de ugyanakkor csökkenteni kell az alkatrész kopását, akkor elvégezhető a szükséges szabvány, és természetesen a a vételárat ennek megfelelően emelni kell.
Valójában általában jóval kisebb a kilazulás valószínűsége, mint a csatlakozás miatt gyakran sérülékeny alkatrészfelületén.
Mint ahogy a legtöbben mondják, hogy a durva oldal az anyától távolabb, a sima oldal pedig az alkatrész felületéhez közel van, ez a megoldás működik.
A fenti fém lapos tömítések mellett nagyon elterjedtek a nem fémből készült hajlékony tömítések is a feldolgozásban és a gyártásban. Például gumi tömítés, grafit tömítés, azbeszt tömítés, azbesztmentes tömítés, szilikon tömítés és így tovább.
Ezen tömítések tömítési pontosságára is figyelni kell. E megvalósítások előfeltétele a tömítések vágási pontossága.
Vegyük például a karimás tömítést.
A karimás tömítés főként az összekötő csavarok előfeszítő erejére támaszkodik, hogy elegendő fajlagos tömítési nyomást érjen el a tömítésen keresztül, hogy megakadályozza a lezárt nyomófolyadék kiszivárgását. A szivárgásának számos oka van. A tömítő tömítés nyomóereje nem elegendő, a csatlakozási felület érdessége nem felel meg a követelményeknek, a tömítés deformációja és a mechanikai vibráció a tömítő tömítés és a karima csatlakozási felületének szivárgását okozza.
