Sok embert elriaszt a matricák rajzolásától, mert nemcsak sok tényezőt kell figyelembe venni a rajzszerszámok tervezése során, hanem ami még fontosabb, gyakran nem alakíthatók ki egy menetben a szerszámpróba során, és többszörös szerszámjavításon kell keresztülmenniük, hogy elérjék. a kívánt eredményt. Ezért a rajzszerszámok tervezésénél nagy előnyt jelent a gyakorlati tapasztalatok felhalmozása. 1. Anyag: SPCC-SD mélynyomó acél A jó anyagok a siker fele, és nem szabad figyelmen kívül hagyni őket a rajzolásnál. A hidegen hengerelt vékony acéllemezek húzáshoz főként 08Al, 08, 08F, 10, 15 és 20 acélokat tartalmaznak. Közülük a legnagyobb mennyiség a 08-as acél, amelyet forrásban lévő acélra és kioltott acélra osztanak. A forrásban lévő acélnak alacsony az ára és jó a felületi minősége, de komoly szegregációja van, és hajlamos az "elöregedésre". Nem alkalmas olyan alkatrészekhez, amelyek magas bélyegzési teljesítményt és szigorú megjelenési követelményeket támasztanak. A kioltott acél jobb, egyenletes teljesítményű, de magasabb az ára. A reprezentatív minőség 08Al alumíniummal oltott acél. A külföldi acélok japán SPCC-SD mélynyomó acélt használtak, és a szakítószilárdsága jobb, mint a 08Al. A formaszakértők átvizsgálják és hozzáadják az én WeChat-tapasztalatomat 1: Ha az ügyfél anyagokra vonatkozó követelményei nem túl szigorúak, és az ismételt formapróbák nem felelnek meg a követelményeknek, kipróbálhat egy másik anyagot. 2. Nyersdarab méretének meghatározása: Nyersanyag méretének megerősítése
Egy egyszerű forgó testfeszítő alkatrész nyers átmérője a nem elvékonyodó nyújtásban változik, de alapvetően nagyon közel áll az eredeti vastagsághoz. Kiszámítható azon elv alapján, hogy az üres terület egyenlő a nyúló rész területével (ha trimmelés szükséges, akkor vágási ráhagyást kell hozzáadni). A nyújtó rész formája és folyamata azonban sokszor bonyolultabb, néha vékonyítani, nyújtani kell. Bár számos 3D-s szoftver áll rendelkezésre a kibontható számításokhoz, ennek pontossága nem felel meg 100%-ban a követelményeknek. Megoldás: Vizsgálati anyag. Egy terméknek több folyamaton kell keresztülmennie, és az első folyamat általában az üresítési folyamat. Először is el kell végezni a kihajtható anyag számítását, hogy általános képet kapjunk a nyersdarab alakjáról és méretéről, hogy meghatározzuk a vágószerszám teljes méretét. A formatervezés befejezése után ne dolgozza fel a domború és homorú vágószerszám méretét. Először huzalvágással dolgozzuk fel a nyersdarabot (ha a nyersdarab nagy, akkor marógéppel megmarható, majd befogható), majd az ezt követő nyújtási eljárás során ismételt kísérletek után végül meghatározzuk a nyersdarab méretét, majd a blankolószerszám domború és homorú szerszámait feldolgozzák. 2. tapasztalat: Fordítsa meg a folyamatot, először próbálja ki a nyújtószerszámot, majd dolgozza fel a nyersdarab simítóélének méretét, amely fele erőfeszítéssel kétszer akkora eredményt ér el. 3. Nyújtási együttható m. A hardveres szerszám nyújtási együtthatója
A nyújtási együttható a nyújtási folyamat számításának egyik fő folyamatparamétere, és általában a nyújtás sorrendjének és számának meghatározására szolgál. Számos tényező befolyásolja az m nyújtási együtthatót, beleértve az anyag tulajdonságait, az anyag relatív vastagságát, a nyújtási módszert (arra utal, hogy van-e üres tartó), a nyújtási idők számát, a nyújtási sebességet, a domború és konkáv szerszámsarok sugarát, a kenést stb. Az m nyújtási együttható számításának és kiválasztásának elvei a különböző bélyegzési kézikönyvekben bemutatott kulcspontok. Számos módszer létezik, például extrapoláció, táblázatkeresés és számítás. Én is a könyv szerint válogattam, és nincs újdonság. Kérjük, olvassa el a könyvet. 3. tapasztalat: Az anyag relatív vastagsága, a nyújtási módszer (amikor van-e üres tartógyűrű) és a nyújtási idők száma nem könnyen beállítható a forma javítása során. Vigyázz!! Legjobb, ha megkéri kollégáját, hogy kalibrálja az m nyúlási együttható kiválasztásakor. A penészszakértők átvizsgálják és hozzáadják a WeChat-omat
4. Vigyen fel kenőolajat a szerszámra, vagy tegyen egy fóliazacskót a vékony lemezre. 4. tapasztalat: Ha nyúlásos repedést tapasztal, kenőolajat kenjen a szerszámra (ne vigye fel a lyukasztóra), és fedje le a munkadarabot egy 0.013-0,018 mm-es műanyag fóliával a szerszám oldalán. meghal. 5. Munkadarab hőkezelő hőkezelő műhely
A nyújtási folyamat során a munkadarab hidegen képlékeny deformáción megy keresztül, ami hidegmunkában megkeményedést eredményez, ami csökkenti a plaszticitását, növeli az alakváltozással szembeni ellenálló képességét és keménységét, és az indokolatlan formakialakítással párosulva közbenső izzítás szükséges a fém lágyításához és a plaszticitás helyreállításához. Megjegyzés: Az általános eljárásoknál nincs szükség közbenső izzításra. Végül is ez növeli a költségeket. Választania kell a folyamatok hozzáadása és a lágyítás hozzáadása között. Használja körültekintően! Az izzítás általában alacsony hőmérsékletű izzítást, azaz újrakristályosításos izzítást alkalmaz. Az izzítás során két dologra kell figyelni: a dekarbonizációra és az oxidációra. Itt elsősorban az oxidációról beszélünk. A munkadarab oxidációja után oxidréteg keletkezik, aminek két ártalma van: vékonyabbá teszi a munkadarab effektív vastagságát és növeli a forma kopását. Ha a vállalat feltételei nem teljesülnek, általában szokásos izzítást alkalmaznak. Az oxidvízkőképződés csökkentése érdekében a hőkezelés során a kemencét a lehető legnagyobb mértékben fel kell tölteni. Van néhány egyéb módszer is: 1. Ha kevés a munkadarab, akkor más munkadarabokkal keverhető (előfeltétel: az izzítási folyamat paraméterei alapvetően azonosak legyenek) 2. A munkadarabot vasdobozba helyezzük és hegesztjük, mielőtt a kemence. Az oxidréteg eltávolítása érdekében a pácolást az izzítás utáni helyzetnek megfelelően kell elvégezni. A cég feltételeinek teljesülése esetén alkalmazható a nitrogénkemencében történő lágyítás, vagyis a fényes izzítás. Ha nem nézed alaposan, a szín majdnem olyan, mint az izzítás előtt. 5. tapasztalat: Erősen hidegen keményedő fémeknél, vagy ha repedések keletkeznek a próbaformán, és nincs más lehetőség, adjon hozzá egy közbenső izzítási eljárást. 6. Néhány további szempont: 1. A termékrajzon a méreteket lehetőleg az egyik oldalon jelölje meg, hogy egyértelmű legyen, hogy a külső méretről vagy a belső üreg méretéről van szó. A belső és külső méretek egyszerre nem jelölhetők. Ha ilyen problémák vannak a mások által biztosított rajzokon, kommunikálni kell velük. Ha egységesíthetők, akkor egyesítsék őket. Ha ezek nem egységesíthetők, ismernie kell a munkadarab és a többi alkatrész összeszerelési kapcsolatát. 2. Az utolsó folyamatnál a munkadarab mérete kívül van, főként a szerszám alapján, és a rést a lyukasztás méretének csökkentésével kapjuk; a munkadarab mérete belül van, elsősorban a lyukasztó alapján, és a rést a szerszám méretének növelésével kapjuk; 3. A lyukasztó és a matrica sarkainak sugarának kialakításakor a lehető legkisebb értéket használja a későbbi formajavítás megkönnyítése érdekében. 4. A munkadarab repedésének okának megítélésekor a következőkre lehet hivatkozni: a rossz anyagminőség okozta repedések többnyire szaggatottak vagy szabálytalan alakúak, a folyamat és a penész által okozott repedések általában tisztábbak. 5. "Több ránc, kevesebb repedés", ezen elv szerint állítsa be az anyag áramlási viszonyait. A módszerek közé tartozik a nyersdarab tartó nyomásának beállítása, a húzóbordák növelése, a lyukasztó és a matrica saroksugarának levágása, valamint a munkadarabon lévő folyamatnyílás levágása. 6. A kopásállóság biztosítása és a nyúló karcolások elkerülése érdekében a lyukasztót és a szerszámot, valamint a nyersdarab tartót ki kell hűteni, és szükség esetén kemény krómozással kell ellátni. mit gondolsz erről? Hagyjon üzenetet lent, és hagyja, hogy mindenki közösen nyilatkozzon
