A megmunkálási pontosság azt jelenti, hogy az alkatrész tényleges geometriai paraméterei (méret, forma és helyzet) a megmunkálás után milyen mértékben felelnek meg a rajzon megadott ideális geometriai paramétereknek. Minél magasabb a megfelelőségi fok, annál nagyobb a megmunkálási pontosság.
A feldolgozás során a különböző tényezők hatására valójában lehetetlen az alkatrész minden geometriai paraméterét úgy feldolgozni, hogy teljesen összhangban legyen az ideális geometriai paraméterrel, és mindig lesznek eltérések. Ez az eltérés a feldolgozási hiba.
Beszéljétek meg a következő három szempontot:
1. Módszerek az alkatrészek méretpontosságának megállapítására
2. Az alakpontosság elérésének módszerei
3. Hogyan érjük el a pozíció pontosságát
1. Módszerek az alkatrészek méretpontosságának megállapítására
(1) Próbavágási módszer
Vagyis először próbálja meg kivágni a megmunkált felület egy kis részét, mérje meg a próbavágásból kapott méretet, állítsa be a szerszám vágóélének helyzetét a munkadarabhoz képest a feldolgozási követelményeknek megfelelően, majd próbálja meg vágni, majd mérni, tehát két-három próbavágás és mérés után, amikor a megmunkált Miután a méret megfelel a követelményeknek, a teljes megmunkálandó felületet levágjuk.
A próbavágási módszert a "próbavágás-mérés-beállítás-újravágás" útján ismételjük, amíg el nem érjük a kívánt méretpontosságot. Például a dobozfurat-rendszer próbafúrási folyamata.
kép
A próbavágási módszerrel elért pontosság nagyon nagy lehet, és nem igényel bonyolult eszközöket, de ez a módszer időigényes (többszörös beállítást, próbavágást, mérést, számítást igényel), alacsony hatékonyságú, és műszaki színvonaltól függ. a dolgozók száma és a mérőműszerek pontossága , A minőség instabil, ezért csak egy darabból álló kis tételes gyártáshoz használják.
Próbavágási módszerként - illesztés, amely a megmunkált darabon, egy másik hozzáillő munkadarab megmunkálásán, vagy két (vagy kettőnél több) munkadarab kombinálásán alapul. Az illesztésnél a végső megmunkált méret követelményei a feldolgozott részekkel való illesztési követelményeken alapulnak.
(2) Kiigazítási módszer
A szerszámgép, a rögzítés, a szerszám és a munkadarab pontos egymáshoz viszonyított helyzetét előzetesen állítsa be mintákkal vagy szabványos alkatrészekkel, hogy biztosítsa a munkadarab méretpontosságát. Mivel a méret előre be van állítva, a feldolgozás során nem kell próbálkozni a vágással, a méret automatikusan megtörténik, és az alkatrészköteg feldolgozása során változatlan marad. Ez a beállítási módszer. Például marógép rögzítésénél a szerszám helyzetét a szerszámbeállító mondat határozza meg. A beállítási módszer lényege, hogy a pozicionáló eszközzel vagy a szerszámbeállító eszközzel, vagy a szerszámgépen lévő előre beállított szerszámtartóval a szerszámot a szerszámgéphez vagy a rögzítőelemhez képest egy bizonyos pozíciópontossággal elérjük, majd egy tételt feldolgozunk. munkadarabok.
Az is egyfajta beállítási módszer, hogy a szerszámot a szerszámgépen lévő tárcsa szerint adagoljuk, majd vágjuk. Ezzel a módszerrel először meg kell határozni a skálán a skálát a próbavágási módszer szerint. A tömeggyártásban gyakran alkalmaznak rögzített ütközőket, mintákat, sablonokat és egyéb szerszámbeállító eszközöket a beállításhoz.
A próbavágási módszerhez képest a beállítási módszer jobb megmunkálási pontosságú stabilitással és nagyobb termelékenységgel rendelkezik. Nem támaszt magas követelményeket a szerszámgépkezelőkkel szemben, de a szerszámgép-beállító munkásokkal szemben igen. Gyakran használják sorozatgyártásban és tömeggyártásban.
(3) rögzített méretű módszer
Méretezési módszernek nevezzük azt a módszert, amikor a szerszám megfelelő méretével biztosítjuk a megmunkálandó munkadarab méretét. Megmunkálása szabványos méretű szerszámokkal történik, a megmunkálási felület méretét pedig a szerszám mérete határozza meg. Azaz bizonyos méretpontosságú szerszámok (például dörzsárak, dörzsárak, fúrók stb.) a megmunkálandó munkadarab (például furatok) pontosságának biztosítására szolgálnak.
A méretezési módszer könnyen kezelhető, nagy termelékenységgel és viszonylag stabil megmunkálási pontossággal rendelkezik. Szinte semmi köze a dolgozók technikai színvonalához, és magas a termelékenysége. Széles körben használják különféle termelési típusokban. Ilyen a fúrás, dörzsárazás stb.
(4) Aktív mérési módszer
A feldolgozás során feldolgozás közben mérje meg a megmunkálási méretet, és hasonlítsa össze a mért eredményt a tervezés által megkívánt mérettel, vagy tegye tovább a szerszámgépet, vagy állítsa le a szerszámgépet, ez az aktív mérési módszer.
Jelenleg az aktív mérések értékei numerikusan jeleníthetők meg. Az aktív mérési módszer hozzáadja a mérőeszközt a folyamatrendszerhez (vagyis a szerszámgépekből, szerszámokból, rögzítésekből és munkadarabokból álló egységbe), így az ötödik tényezővé válik.
Az aktív mérési módszer stabil minőséggel és magas termelékenységgel rendelkezik, ez a fejlesztési irány.
(5) Automatikus vezérlési módszer
Ez a módszer mérőeszközből, etetőberendezésből és vezérlőrendszerből áll. Ez egy automatikus feldolgozó rendszer, amely mérő-, adagoló- és vezérlőrendszerből áll, és a feldolgozási folyamatot a rendszer automatikusan befejezi.
A szükséges méretpontosság automatikus elérése érdekében egy sor olyan feladatsort, mint a méretmérés, a szerszámkompenzáció beállítása, a forgácsolási feldolgozás és a szerszámgép parkolása automatikusan befejeződik. Például CNC szerszámgépen történő feldolgozáskor az alkatrészek a program különféle utasításaival szabályozzák a feldolgozási sorrendet és a feldolgozás pontosságát.
Az automatikus vezérlésnek két specifikus módja van:
① Az automatikus mérés azt jelenti, hogy a szerszámgépen van egy eszköz, amely automatikusan megméri a munkadarab méretét. Amikor a munkadarab eléri a kívánt méretet, a mérőkészülék utasítást ad a szerszám automatikus visszahúzására és a munka leállítására.
②A digitális vezérlés azt jelenti, hogy a szerszámgép rendelkezik egy szervomotorral, amely vezérli a szerszámtartó vagy a munkaasztal pontos mozgását, egy gördülő csavaranya párral és egy teljes digitális vezérlőeszköz-készlettel. A méretet (a szerszámtartó vagy a munkaasztal mozgását) egy előre programozott programmal kapjuk meg. Számítógépes numerikus vezérlőkészülék automatikusan vezérli.
A kezdeti automatikus szabályozási módszert aktív mérő- és vezérlőrendszerek, például mechanikus vagy hidraulikus nyomás alkalmazásával valósították meg. Jelenleg a feldolgozási követelményeknek megfelelően előre összeállított programokat széles körben alkalmaznak, a vezérlőrendszer által kiadott programvezérelt szerszámgépeket a működéshez, vagy a vezérlőrendszer által kiadott digitálisan vezérelt szerszámgépeket, amelyek digitális információs utasításokat adnak ki a működéshez, és képesek alkalmazkodni. a feldolgozási folyamat során bekövetkezett feldolgozási feltételek változásaira. Állítsa be a feldolgozás mennyiségét, a megadott feltételeknek megfelelően a feldolgozási folyamat optimalizálása érdekében, az adaptív vezérlőszerszámgép automatikus vezérlési feldolgozást hajt végre.
Az automatikus vezérlési módszer stabil minőséggel, magas termelékenységgel, jó feldolgozási rugalmassággal rendelkezik, és képes alkalmazkodni a többfajta termeléshez. Ez a gépészeti gyártás fejlesztési iránya és a számítógéppel támogatott gyártás (CAM) alapja.
2. Az alakpontosság elérésének módszerei
(1) Trajektória módszer
Ez a feldolgozási módszer a szerszám hegyének pályáját használja a megmunkált felület alakjának kialakításához. A közönséges esztergálás, marás, gyalulás és köszörülés mind a szerszámorr-pályamódszerhez tartozik. Az ezzel a módszerrel elért alakpontosság elsősorban az alakító mozgás pontosságától függ.
(2) Alakítási módszer
A megmunkált felület alakját az alakítószerszám geometriai alakjának felhasználásával kapjuk meg a szerszámgép néhány alakító mozgása helyett. Ilyen például az alakítás esztergálás, marás, köszörülés stb. Az alakítási módszerrel elért alakpontosság elsősorban a penge alakjától függ.
(3) Fejlesztési módszer
A megmunkált felület formáját a szerszám és a munkadarab generáló mozgása által kialakított burkolófelület felhasználásával kapjuk meg, mint például fogaskerék-hobolás, fogaskerék-alakítás, köszörülés, recézés stb., ezek mind a generálási módhoz tartoznak. Az ezzel a módszerrel elért alakpontosság főként a penge alakpontosságától és generatív mozgási pontosságától függ.
3. Hogyan érjük el a pozíció pontosságát
A mechanikai megmunkálásnál a megmunkált felület más felületekhez viszonyított helyzetpontossága elsősorban a munkadarab befogásától függ.
(1) Közvetlen beállítás és befogás
Ez a módszer egy olyan befogási módszer, amellyel közvetlenül meg lehet találni a munkadarab helyzetét a szerszámgépen mérőórával, jelölőtáblával vagy szemrevételezéssel.
(2) A rögzítés felírása és igazítása
Ez a módszer az, hogy az alkatrészrajz szerint először a nyersdarabra rajzoljuk a középvonalat, a szimmetriavonalat és a megmunkálandó felületek megmunkálási vonalát, majd a munkadarabot a szerszámgépre helyezzük, majd megkeressük a munkadarab befogási helyzetét. a szerszámgépet a húzott vonalnak megfelelően.
Ennek a rögzítési módszernek alacsony a termelékenysége, alacsony a pontossága, és magas műszaki színvonalú munkásokat igényel. Általában összetett és nehéz alkatrészek feldolgozására használják egy darabból álló kis tételes gyártásnál, vagy ahol a nyersdarab mérettűrése nagy, és nem lehet közvetlenül rögzítőelemekkel rögzíteni.
(3) Rögzítés rögzítővel
A lámpatestet kifejezetten a feldolgozott folyamat követelményei szerint tervezték. A rögzítőelemen található pozicionáló elemekkel a munkadarab gyorsan elfoglalhatja a megfelelő pozíciót a szerszámgéphez és a szerszámhoz képest. Biztosítani tudja a munkadarab befogási és pozicionálási pontosságát igazítás nélkül, és a rögzítéssel történő befogás termelékenysége magas. A pozicionálási pontosság nagy, de speciális lámpatesteket kell tervezni és gyártani, amelyeket széles körben alkalmaznak a tételes és tömeggyártásban.
