Amikor a CNC-megmunkálásról van szó, sokan úgy gondolják, hogy mivel ez számítógéppel{0}}vezérelt és nagymértékben automatizált, az emberi kéz kényelmes. Valójában éppen ellenkezőleg. Bármilyen intelligens is egy CNC szerszámgép, továbbra is nagymértékben támaszkodik az emberi tapasztalatokra és ítéletekre. Egy jó kezelő vagy programozó teljesen új szintre emelheti a szerszámgépek hatékonyságát és minőségét.
Ma tizenkét alapvető tippet gyűjtöttem össze, amelyeket egy tízéves CNC megmunkálási tapasztalattal rendelkező mesterkezelő osztott meg. Ezek a tippek nem tankönyvekből származnak, hanem napi--napi gyakorlati tapasztalatokból, sőt tanulságokból. Akár kezdő, akár a gépi üzemeltetésről a programozásra szeretne áttérni, érdemes alaposan tanulmányozni ezeket a meglátásokat.
I. Hogyan lehet tudományosan felosztani a megmunkálási folyamatot?
Ha megszerzett egy alkatrészt, ne rohanjon neki a megmunkálásnak. A megmunkálási folyamat ésszerű felosztása sokkal hatékonyabbá teszi a dolgokat. Három fő megközelítés létezik:
Szerszámonként: Használja ugyanazt a szerszámot az összes lehetséges alkatrész egy menetben történő megmunkálásához, majd cserélje ki a szerszámokat. Ez csökkenti a szerszámcsere idejét, és elkerüli az ismételt pozicionálás okozta hibákat.
Részenként: Az összetett alkatrészeket feloszthatja belső üregekre, külső formákra, síkokra stb. Az általános sorrend a következő: "először a felületek, később a lyukak; először az egyszerű alkatrészek, később az összetett alkatrészek; először nagyolás, később a befejezés."
Könnyen deformálható alkatrészeknél az alakváltozást nagyolás után korrigálni kell, ezért a nagyolást és a simítást különböző folyamatokra kell szétválasztani.
A lényeg, hogy ezt rugalmasan alkalmazzuk az alkatrész aktuális helyzetének megfelelően. Az alapvető célok a következők: nagy hatékonyság, kiváló minőség és stabilitás.
9. fejezet: Mesh előállítása és összetett részek hálófelosztási stratégiáinak elemzése (hálófelosztási szakasz, négy-lépcsős felosztási folyamat) többzónás arc hálózási_szelektíve nincs rögzítve...
Az összetett alkatrészek régió{0}}alapú megmunkálási stratégiájának diagramja
II. Melyek a megmunkálási sorrend "rejtett szabályai"?
A sorrend elrendezésénél az elsődleges feladat a munkadarab "merevségének" védelme és a megmunkálás közbeni deformálódás megakadályozása. Az alapelvek a következők:
A korábbi folyamatok nem befolyásolhatják a következő folyamatok rögzítését és elhelyezését.
Általában először a belső üregeket dolgozzák meg, majd a külső formákat.
Az azonos szerszámokat vagy rögzítési módszereket használó folyamatokat egymás után kell végrehajtani, hogy időt és energiát takarítson meg.
Ugyanebben a befogásban először azokat a folyamatokat dolgozzák meg, amelyek a legkisebb hatással vannak a munkadarabra.
Egyszerűen fogalmazva, ez a megmunkálási folyamat olyan, mint az építőelemek összeszerelése, annak biztosítása, hogy minden lépés stabil legyen, és szilárd alapot teremtsen a következőhöz.
III. Hogyan rögzítsük biztonságosan a munkadarabot?
A befogás a megmunkálás kezdete és a minőség alapja. Három pontot kell megjegyezni:
Egységes nullpont: A tervezésben, folyamatban és programozásban használt nullapontoknak ideális esetben konzisztensnek kell lenniük az átalakítási hibák csökkentése érdekében.
Minimalizálja a befogási időt: Ideális esetben az összes megmunkálást egyetlen befogási művelettel kell elvégezni.
Kerülje el az interferenciát: A rögzítés nem akadályozhatja a szerszám útját. Ha interferencia lép fel, fontolja meg satu vagy csavaros alátét használatát a probléma okos megoldása érdekében.
IV. Eszköz beállítási pont és koordinátarendszer: a program „horgonypontja”
A szerszámbeállítási pont a program kezdőpontja, és pontosan kell kiválasztani. Ideális esetben egy előre-megmunkált alapfelületen kell kiválasztani. Ha az első megmunkálási művelet megzavarja a szerszámbeállítási pontot, a későbbi könnyű áthelyezés érdekében be kell állítani egy "relatív pozíciót" a szerszámgép asztalán vagy rögzítésén.
Itt fontos különbséget tenni két fogalom között: a programozási koordinátarendszer az a nullapont, amelyet a számítógépen történő rajzoláshoz használunk; a munkadarab koordinátarendszere az alkatrész tényleges helyzete a szerszámgépen. A megmunkálás során ennek a kettőnek konzisztensnek kell lennie; ellenkező esetben az eredmény következetlen lesz.
CNC szerszámgép koordinátarendszer
V. Hogyan optimalizáljuk az eszközpályát?
A szerszámpálya közvetlenül befolyásolja a pontosságot, a felületi minőséget és a hatékonyságot. Tervezéskor ne feledje:
A pontosság biztosítása a legfontosabb.
Tartsa a lehető legrövidebb utat az üresjárat csökkentése és a hatékonyság növelése érdekében.
Javasoljuk, hogy a végső kontúrt egy folyamatos munkamenetben dolgozzák meg az egyenletes felületminőség biztosítása érdekében.
Sima be- és kilépés a szerszámból; kerülje a merőleges behatolást vagy a hirtelen megállást a munkadarab felületén, mert ez szerszámnyomokat hagy maga után.
VI. Hogyan legyünk éberek a megmunkálás során?
Ha a program elindul, nem hagyhatja felügyelet nélkül. A monitorozás kulcsfontosságú:
Nagyolás közben: Elsősorban a szerszámgép terhelési diagramját figyelje meg, és figyelje a nehéz, de egyenletes vágási hangot. Állítsa be a vágási paramétereket a gép képességeinek maximalizálása érdekében.
Kidolgozás során: Fókuszáljon a megmunkált felület minőségére. Ügyeljen a sarkokra, hogy elkerülje a túlvágást vagy a szerszám hézagát. A megfelelő hűtés biztosítása érdekében a vágófolyadékot közvetlenül a vágási felületre kell permetezni.
Figyelmesen figyelje a vágási hangot: a stabil vágási hang „sziszegő” hang. Ha durva vagy szaggatott ütési hangot hall, akkor előfordulhat, hogy a szerszám elkopott, vagy kemény ponthoz ütközött, ami azonnali ellenőrzést igényel.
Különleges emlékeztető: Kerülje a gép hirtelen leállítását a szerszám vágása közben, mert ez könnyen nyomokat hagyhat a munkadarab felületén. A gép leállítása előtt mindig húzza vissza a szerszámot.
VII. Hogyan lehet elsajátítani a vágószerszámokat és a paramétereket?
A megfelelő eszköz kiválasztása fél siker.
Lapos felületek marásához használjon keményfém szármarót vagy szármarót, a „nagy átmérőjű szerszám, széles szélesség, gyors előtolás” stratégiát alkalmazva.
A kiemelkedések és hornyok megmunkálásához a szármaró az elsődleges választás.
Az íves felületek megmunkálásához a golyós vagy a kerek orrú szármaró a megfelelőbb, a simításhoz gyakran használt golyós szármaró.
A forgácsolásnak három fő eleme van: a fogásmélység, az orsó fordulatszáma és az előtolás. Az általános elv a következő: a szerszámgép és a forgácsolószerszámok határain belül a „kis fogásmélység, gyors előtolás” megközelítés gyakran egyensúlyba hozza a hatékonyságot és a szerszám élettartamát.
A vágószerszámok anyagainak teljesítménye és ára nő, a közönséges gyorsacéltól (fehér acélszerszámok) a bevonatos szerszámokig, majd a keményfém (volfrámkarbid) szerszámokig. Válasszon a munkadarab anyagának és a pontosság követelményeinek megfelelően.
VIII. Ne becsülje alá a megmunkálási programlapot
A megmunkálási programlap elengedhetetlen "átadási dokumentum" a kezelő és a programozó között. Tartalmaznia kell legalább: a munkadarab nevét, a befogási diagramot, a program nevét, az egyes szerszámokra vonatkozó információkat, a megmunkálás jellegét (nagyolás/simítás) és az elméleti megmunkálási időt. Minél teljesebb az információ, annál kevesebb a hiba.
IX. Felkészültél a programozás előtt?
Mielőtt megnyitná a szoftvert a programhoz, tisztázza a következőket:
Hogyan lesz rögzítve a munkadarab?
Mekkora az üres? (Ez határozza meg a megmunkálási tartományt és azt, hogy szükség van-e többszörös rögzítésre)
Mi a munkadarab anyaga? (Ez határozza meg, hogy melyik vágószerszámot válasszuk)
Milyen vágószerszámok állnak rendelkezésre a műhelyben? (Kerülje a használható eszköz nélküli programozást)
10. A "biztonsági magasság" nincs önkényesen beállítva.
A biztonsági magasság megakadályozza, hogy a szerszám gyors mozgás közben ütközzön a rögzítéssel vagy a munkadarabbal. Általában magasabbnak kell lennie, mint az alkatrész legmagasabb pontja. Egy praktikus technika a programozási nullapont beállítása a legmagasabb munkafelületen a kockázat minimalizálása érdekében.
11. Miért van szüksége a programnak "utólagos-feldolgozásra"?
Az általunk programozott szerszámpályák univerzális formátumúak, de az egyes szerszámgépek által "megérthető" kódformátumok (pl. Fanuc, Siemens, Heidenhain rendszerek) némileg eltérőek. Az utólagos-feldolgozás „fordítóként” működik: az univerzális szerszámpályát olyan konkrét kóddá alakítja, amelyet a szerszámgép közvetlenül végrehajthat.
Genesis CAM Latest Version_NCspeed - Fejlett német szerszámpálya-optimalizáló szoftver, egyetlen szoftver használható a műhelyben, zökkenőmentesen csatlakozik az összes CAM programozó szoftverhez... - CSDN Blog
12. Mi a különbség a CNC és a DNC között?
A program átvitelének két módja van:
CNC: A teljes program először a szerszámgép memóriájába kerül, majd végrehajtásra kerül. A memória kapacitása korlátozza.
DNC (Közvetlen numerikus vezérlés): „kettős{0}}feldolgozásként” ismert, ez a módszer magában foglalja a szerszámgépet, amely egy külső számítógépről valós időben programszegmenseket olvas be és hajt végre. Alkalmas nagyon nagy megmunkálási programok kezelésére, leküzdve a szerszámgépek tárolási kapacitásának korlátait.
