CNC Eszterga és Esztergagép

 

 

A gép főbb jellemzői :

 

A45fokra hajlóAz elrendezés nagymértékben javítja a szerszámgép hajlítási és torziós merevségét munka közben.Integrált ágyalapnagy merevséggel és nagy stabilitással erős garanciát nyújt az egész gép nagy pontosságára.

Az orsóegység egy független orsó (hüvelyes típusú). A nagy pontosságú-orsórendszer szigorú dinamikus egyensúlyteszteken esett át, nagy pontossággal, jó pontossággal és jó termikus stabilitással. A maximális sebesség elérheti4000 ford./perc. Az orsóegység nagy pontossága, nagy merevsége, nagy sebessége és nagy hatékonysága lehetővé teszi, hogy az egész gép ne csak befejezze a simítást, hanem durva megmunkálást és nehéz vágást is végezzen a felhasználók számára.

A farok hidraulikus hajtású, a hüvely automatikusan kitágul és jó merevséggel összehúzódik. A felhasználók a panel vagy a lábkapcsoló segítségével vezérelhetik, ami időt és erőfeszítést takarít meg, és nagy hatékonyságot biztosít a szerszámgépek megmunkálásához.

A szabványos konfigurációTajvan LIANQIszervo-torony-val380 mmkényelmes, praktikus és megbízható megmunkálási alkatrészeket biztosít a felhasználóknak.

Az adagolórendszert közvetlenül egy szervomotor hajtja, amely jó merevséggel, pontossággal és dinamikus válaszjellemzőkkel rendelkezik. A szerszámgép ROLLER Taiwannal van felszerelveHIWIN/THKcsavaros vezetősín, és a maximális gyors mozgási sebesség elérheti: 24 m/perc.

6. Ez a gép komplett hidraulikus és kenőrendszert biztosít a felhasználóknak, kiváló minőségű hidraulikus szivattyúkkal, hidraulikus szelepekkel és egyéb alkatrészekkel, hogy nagymértékben csökkentse a meghibásodási arányt. A szerszámgép központi, mennyiségi automatikus kenést alkalmaz.

 

 

Gép modell	Paraméter	Egység
Maximális lengés az ágy fölött	650	mm
Az esztergálás maximális átmérője	540	㎜
A torony maximális forgási átmérője	320	mm
Az orsó közepe és a kocsiasztal közötti távolság	170	㎜
Maximális feldolgozási hossz	620	㎜
Távolság a tokmány és a faroktámasz középpontja között	680	mm
Orsó fordulatszám tartomány	100-4000	Fordulat(4000)
Fő motor teljesítmény	11	KW
A szerszámtartóra szerelt szerszámok maximális száma	12	T
X-tengely mozgása	300	㎜
Z-tengely mozgása	700	mm
Az X-tengely/Z-tengely minimális mozgása	0.001/0.001	㎜
X-tengely/Z-tengely gyors mozgási sebesség	24/24	m/perc
Tailstock ujjú modell	5#	MT
Tailstock ujjú utazás	/	mm
Tailstock utazás	500	mm
Tailstock hajtási mód	hidraulikus	Uránrúd meghajtású
X-tengely/Z-tengely ismétlési pozicionálási pontosság	0,0 vagy kisebb03/0.004	㎜
Felületi érdesség	Kisebb vagy egyenlő, mint 0,63	hm
Orsó furat	Φ86	Mm
rúd átmérője	Φ75	㎜
Az ágy lejtésének szöge	45	
Teljes méretek (hossz x szélesség x magasság)	4050*2100*2100	㎜
A szerszámgép nettó tömege	5200	kg

 

 

Szerszámjárási ismeretek, CNC megmunkálási ismeretek

 

1. A fehér acél kés sebessége nem lehet túl gyors CNC esztergagéppel és esztergagéppel.
2. A réz nagyolásához használjon kevesebb fehér acél kést, és több repülő kést vagy ötvözött kést.
3. Ha a munkadarab túl magas, akkor rétegenként kell nagyolni különböző hosszúságú késekkel.
4. A nagy késsel végzett nagyolás után egy kis késsel távolítsa el a felesleges anyagot, hogy a kés polírozása előtt biztosítsa a felesleg egyenletességét.

5. A sík -fenekű késeket kell használni, a golyós késeket pedig kevesebbet kell használni a feldolgozási idő csökkentése érdekében.
6. Amikor megtisztítja a sarkokat a réztől, először ellenőrizze az R méretet a sarkon, majd határozza meg, mekkora legyen a golyós kés.
7. A sík négy sarka legyen lapos.
8. Az összes lejtőt, amely egész szám, lejtőkésekkel kell feldolgozni, például a csőpozíciókat.
9. Minden egyes folyamat elvégzése előtt alaposan gondolja át az előző folyamat után fennmaradó felesleget, hogy elkerülje az üres késeket vagy a túlzott feldolgozást.
10. Próbáljon egyszerű szerszámpályákat választani, például kontúrokat, hornyolást, egy-oldalas és kisebb környező magasságot.
11. Amikor WCUT-t csinálsz, ha meg tudod csinálni a FINISH-t, ne csinálj DURVA-t.
12. Kontúrpolírozáskor először durva polírozást, majd finompolírozást végezzen. Ha a munkadarab túl magasan van, először a szélét, majd az alját polírozza.
13. Állítsa be ésszerűen a tűréseket, hogy egyensúlyba hozza a feldolgozási pontosságot és a számítógépes számítási időt. Nagyolásnál a tűréshatárt a ráhagyás 1/5-ére, polírozásnál 0,01-re állítsuk.

14. Végezzen több folyamatot az üresjárati idő csökkentése érdekében. Gondolkodjon többet, hogy csökkentse a hibalehetőséget. Készítsen több segédvonalat és segédfelületet a feldolgozási feltételek javítása érdekében.
15. Alakítsa ki a felelősségérzetet, alaposan ellenőrizze az egyes paramétereket, és kerülje az átdolgozást.

16. Legyen szorgalmas a tanulásban, jó a gondolkodásban, és folyamatosan fejlődjön.

Olvassa el az alábbi csengőt!
Ha nem{0}}sima felületeket mar, használjon több golyós vágót és kevesebb végvágót. Ne féljen a vágók összeillesztésétől;
Használjon kis vágószerszámokat a sarkok tisztításához és nagy vágószerszámokat a finom{0}}hangoláshoz;
Ne féljen a megtelt arcoktól. A megfelelő töltőfelületek növelhetik a feldolgozási sebességet és szebbé tehetik a feldolgozási eredményeket.
A durva anyag keménysége: jobb a fordított marás
A durva anyag alacsony keménységű: jobb az előremarás
A szerszámgép jó precizitással, jó merevséggel és finom megmunkálással rendelkezik: jobban alkalmas előre marásra, és fordítva, inkább hátramarásra
Az alkatrészek belső sarkainak finom megmunkálásához erősen ajánlott az előre marás használata.
Durva megmunkálás: jobb a fordított marás, finom megmunkálás: jobb az előremarás
A szerszámanyag jó szívóssággal és alacsony keménységgel rendelkezik: alkalmasabb durva megmunkálásra (nagy vágási mennyiségű megmunkálásra)
A szerszámanyag gyenge szívósságú és nagy keménységű: alkalmasabb finom megmunkálásra (kis vágási mennyiségű megmunkálásra)

 

 

Nem	Tétel	Modell	Márkanév	Qt
1	Orsó	A2-8	Tajvan: Huachuang	1
2	Orsómotor szervo	11KW	Siemens	1
3	Az orsómotor teljesítménye	11 kW(50/90nm)	Siemens	1
4	X-tengely szervomotor nyomatéka	21 NM	Siemens	1
5	X-tengely szervomotor teljesítménye	3KW(fék)	Siemens	1
6	Z-tengely szervomotor nyomatéka	21 NM	Siemens	1
7	Z-tengely szervomotor teljesítménye	3KW	Siemens	1
8	Lineáris vezető (X-tengely)	45	Siemens	2
9	Lineáris vezető (Z-tengely)	45	Siemens	2
10	Golyós csavar (X-tengely)	40 /10	Tajvan Hiwin/PMI/THK,P	1
11	Golyós csavar (Z-tengely)	40/10	Tajvan Hiwin/PMI/THK,P	1
12	Német Siemens rendszer	828D	Tajvan Hiwin/PMI C3	1
13	Forgóhenger (üreges)	10 hüvelykes	Tajvan Hiwin/PMI C3	1
14	Hidraulikus tokmány (üreges)	10 hüvelykes	Siemens	1
15	Hidraulikus állomás	40L	Taiwan Auto tokmány	3
16	Hidraulikus szervo torony	80középmagasság12T	Taiwan Auto tokmány	1
17	Külső szerszámtartó	Φ32/40	Kína-Tajvan közös vállalata	3
18	Végszerszámtartó	25X25	A torony jár hozzá	1
19	Szerszámnyomó blokk	25X25	A torony jár hozzá	1
20	Szerszámgép alap	Integrált öntés	A torony jár hozzá	1
21	Hidraulikus farokszár		A torony jár hozzá	1
22	Fémlemez borítás		Saját készítésű-	1
23	Belső védelem		Saját készítésű-	1

 

 

 

 

A precíziós szerszámgépeknek továbbra is szükségük van kézi kaparásra?

 

Nemrég, amikor a kézi kaparásról szóló cikkeket böngésztem, egy nagyon érdekes jelenségre bukkantam. Az interneten sokféle vélemény kering arról, hogy a szerszámgépeknél szükség van-e még kézi kaparásra, és a köszörülés teljesen helyettesítheti-e a kézi kaparást. Ettől mély gondolatokba merültem. Hiszen a kézi kaparás mindig is pótolhatatlan szerepet játszott a szerszámgépek megmunkálásában. A technológia fejlődésével azonban alkalmazási forgatókönyvei és módszerei sokat változtak. Ma beszéljük meg alaposan ezt a témát.

A kaparás egy olyan befejező eljárás, amely kaparók, referenciafelületek, mérőeszközök és indikátorok segítségével manuálisan működik, miközben csiszolási pontokat, mérést és kaparást végez annak érdekében, hogy a munkadarab megfeleljen az eljárás során meghatározott méret, geometria, felületi érdesség és tömítettség követelményeinek.

01

A kézi kaparás "kemény mag" értéke

Először is a nagy pontosságú{0}felületkezelés előnyei. A kézi kaparó minden alkalommal néhány mikrontól több tíz mikronig terjedő anyagot távolít el, és apró-finomhangolásával a síkosság 0,001 mm/m alá, az Ra felületi érdesség pedig 0,1 μm alá csökkenhet. Hát nem elképesztő ez a pontosság? A kulcsfontosságú alkatrészek, például a szerszámgépek vezetősínek, munkapadok és csapágyülések illeszkedő felületei nagy érintkezési merevséget igényelnek. Általában 8-20 érintkezési pontra van szükség 25 mm × 25 mm-es területen, hogy a szerszámgép mozgása pontos és stabil legyen. Ezt az ultra-nagy pontosságú érintkezési egyenletességet nem könnyű elérni szokásos mechanikai megmunkálással, például köszörüléssel és marással.

A második a komplex felületi feldolgozás és az összeszerelés korrekciója. Ha szabálytalan felületekkel találkozik, mint például ívvezető sínek, speciális-alakú illesztési felületek, vagy több-elemes összeszerelés utáni dinamikus precíziós beállítás, mint például a vezetősínek és csúszkák, orsók és csapágyak illesztése, a kézi kaparás előnyei szembesülnek. A tapasztalt mesterek valós idejű-ítéleteket és korrekciókat hozhatnak a tényleges körülményeknek megfelelően. Ez a rugalmasság csak az automatizált feldolgozás hiányosságait pótolja. Például a nagy-pontosságú koordináta-fúrógépek és fogaskerekes csiszolók esetében a kulcsillesztő felületeket „nulla hézaggal” kell összeszerelni, ami valóban elválaszthatatlan a kézi kaparási folyamattól.

Ugyanakkor a hibakompenzációban és a precíziós karbantartásban is nagyon fontos. A szerszámgépek hosszú távú használata után elkerülhetetlen, hogy a pontosság csökkenjen a deformáció, kopás és elhasználódás miatt. Jelenleg a kézi kaparással célzottan kijavíthatók a helyi hibák, és meghosszabbítható a berendezés élettartama. Ez a szerep különösen kritikus az olyan területeken, mint a precíziós műszerek és a repülőgép-feldolgozó berendezések, amelyek rendkívül nagy pontosságot és stabilitást igényelnek.

 

02

A kaparási technológia "változása és változatlansága".

A jelenlegi technológiai fejlődés azonban valóban változásokat hozott. Egyrészt az automatizált feldolgozás bizonyos folyamatokat felváltott. Például a CNC ultra-precíziós köszörülés, a 0,1 μm pontosságú vezetősíncsiszolók és a CMP kémiai mechanikus polírozás a csiszolási technológiában képesek kezelni bizonyos síkok és hengeres felületek nagy pontosságú-megmunkálását, és az egyszerű síkok kaparására már nem olyan nagy az igény, mint korábban. Másrészt a szerszámfrissítések is segítik a kaparást. A kaparás már nem teljesen tapasztalaton alapul. A precíziós vizsgálóberendezések, például a lézeres interferométerek és a három{8}}koordináta-mérőgép jól jöttek. A kaparás helyét és mennyiségét az adatok számszerűsítése határozza meg, amely a korábbi „tapasztalat-orientált” helyett „adatvezérelt” lett, és jelentősen javult a hatékonyság és a konzisztencia.

03

A "fájdalompontok", amelyekkel a kaparási technológia szembesül

A kézi kaparásnak azonban megvan a maga küszöbe. Nem könnyű képzett kaparótechnikust képezni. Évek tapasztalata szükséges a felhalmozáshoz. Az érintkezési pontok eloszlásának megítélése és a kaparóerő szabályozása mind ismeretes. A képzés költsége magas. Továbbra is hiány van a szakképzett technikusokból. Egyes cégek megpróbáltak robotkaparó technológiát fejleszteni, erővel{6}}vezérelt robotokat használva a kézi műveletek szimulálására, de az összetett felületek alkalmazkodóképessége és precíziós stabilitása szempontjából ez még mindig valamivel rosszabb, mint a kézi munka, és egyelőre nem pótolható teljesen.

Az iparág jelenlegi alkalmazási helyzetét tekintve a csúcskategóriás{0}}precíziós szerszámgépek továbbra is nagymértékben függenek a kézi kaparástól. Az IT3 feletti pontosságú szerszámgépek, például a nagy-pontosságú koordinátacsiszolók és az optikai lencsefeldolgozó gépek esetében a kézi kaparás továbbra is kulcsfontosságú folyamat, amely a kulcsfontosságú alkatrészek feldolgozási idejének 30-50%-át teheti ki. Más a helyzet a közepes- és az alacsony kategóriás-szerszámgépeknél. A közönséges CNC szerszámgépek IT6-IT7 pontosságúak, és legtöbbjük köszörülést és hozzáillő köszörülést alkalmaz, így sokkal kevesebb a kaparás. A jövőbeli trendek szempontjából a kézi kaparás fokozatosan "precíziós összeszerelés-korrekcióvá" válik, és automatizált feldolgozással működik együtt, nem pedig teljesen lecserélik.

04

A kaparási minták típusai

Végül bemutatok többféle kaparási mintát, például ívmintákat, négyzetmintákat, hullámmintákat és legyezőmintákat. Az ívminták főleg holdmintákat és fecskemintákat tartalmaznak.

(1) Ívminták és kaparási módszerek. Először a kaparópenge bal oldalával ejtse le a kést, majd kaparja átlósan balról jobbra (ahogy az alábbi a ábrán látható). Ezzel egyidejűleg a bal csuklót meg kell csavarni, hogy a penge balról jobbra lendüljön (az alábbi b ábra szerint), hogy a penge kaparása balról jobbra menjen át. A késnyom hosszirányú hossza általában körülbelül 10 mm. A teljes kaparási folyamat azonnal befejeződik, így a különféle ívmintázatok kikaparhatók. Lehet jobbról balra ferdén is kaparni, a bal csuklójával lenyomva és a jobb csuklóját elcsavarva, hogy a penge jobbról balra lendüljön, így a penge élének kaparása jobbról balra megy át.

Alapvető kaparási módszer ívmintákhoz

Alapvető tudnivalók az ívmintázatok kaparásához: A különböző kaparási feltételek és működési módok miatt a kikapart ívminták alakja és szöge is jelentősen eltér. Először is ügyeljen a megfelelő kaparó kiválasztására, mivel a penge ívének szélessége, vastagsága, sugara és az ékszög nagysága bizonyos mértékben befolyásolja az ívmintázat alakját; másodszor, képesnek kell lennie a csuklócsavarás amplitúdójának szabályozására, valamint a toló és kaparó löket hosszának szabályozására kaparáskor; harmadszor, használja a pengefej rugalmas hatását. Általánosságban elmondható, hogy minél nagyobb a csuklócsavarási művelet amplitúdója, és minél rövidebb a toló és kaparó löket, annál kisebb a kikapart ívminta szöge és alakja, amint az a fenti c ábrán látható.

1) Holdminta és kaparási módszer. Kaparás előtt ceruzával rajzoljon négyzeteket bizonyos távolsággal a munkadarab felületére. A kaparásnál ívpengével ellátott finom kaparót használjunk, és a penge síkjának középvonala 45 fokos szöget zárjon be a munkadarab felületének hosszirányú középvonalával, és a munkadarab elejétől a hátuljáig kaparjon.

2) Fecskeminta és kaparási módszer. A fecskeminta az alábbi ábrán látható. Kaparás előtt ceruzával rajzoljon négyzeteket bizonyos távolsággal a munkadarab felületére. A kaparásnál ívpengével ellátott finom kaparót használjunk, és a penge síkjának középvonala 45 fokos szöget zárjon be a munkadarab felületének hosszirányú középvonalával, és a munkadarab elejétől a hátuljáig kaparjon. Az általános kaparási módszer a következő:

Először az első késsel kaparjon ki egy ívmintát, majd valamivel az első ívminta alatt kaparjon ki egy második ívmintát, hogy a fecskéhez hasonló mintát lehessen kikaparni, a fenti b ábra szerint.

(2) Négyzet alakú minta és kaparási módszer. A négyzet alakú minta az alábbi ábrán látható. Kaparás előtt ceruzával rajzoljon négyzeteket bizonyos távolsággal a munkadarab felületére. Kaparáskor a penge síkjának középvonala 45 fokos szöget zár be a munkadarab felületének hosszirányú középvonalával, és a munkadarab elejétől a hátulja felé kapar. Az alapvető kaparási módszer a következő: használjon keskeny, egyenes élű (vagy nagy sugarú íves élű) kaparót a kis-hatótávolságú kaparáshoz. Az első négyzet kikaparása után hagyjon egy négyzetközt az első négyzet között, majd kaparja ki a második négyzetet.

(3) Hullámminta és kaparási módszer. A hullámminta az alábbi a ábrán látható. Kaparás előtt ceruzával rajzoljon négyzeteket bizonyos távolsággal a munkadarab felületére. A kaparásnál a penge síkjának középvonala párhuzamos legyen a munkadarab felületének hosszirányú középvonalával, és a munkadarab hátuljától elejéig kaparjon. A kaparási alapmódszer a következő: hornyolt kaparót használunk a kaparáshoz, válasszuk ki a kés leejtési pozícióját (általában a metszéspontot), majd a kés leejtése után átlósan balra mozogunk. Ha elért egy bizonyos hosszúságot (általában a kereszteződést), mozgassa átlósan jobbra, hogy egy bizonyos pozícióba kaparjon, majd indítsa el a kést, ahogy az alábbi b ábrán látható.

(4) Legyezőminta és kaparási módszer. A ventilátor mintája az alábbi a ábrán látható. Kaparás előtt ceruzával rajzoljon négyzeteket és szögvonalakat bizonyos távolsággal a munkadarab felületére. A legyező{4}}alakú minta lekaparásához horgos-fejkaparót kell használnia (az alábbi b ábrán látható módon). A penge jobb vége legyen éles, a bal vége kissé tompa, a penge vonala pedig egyenes. Az alapvető kaparási módszer a következő:

Válasszon egy jó kés leejtési pozíciót (általában a metszéspontot), tartsa bal kezét 50 mm-re a pengétől, nyomja le balra, vegye a penge bal végét a kör középpontjaként, és forgassa el a jobb kezét az óramutató járásával megegyező irányba. Az elforgatási szög általában 90 fok és 135 fok. A megfelelő legyező{5}}alakú mintát a fenti c ábra mutatja. A nem megfelelő erőhatás miatt könnyen lehet mindkét végét egyszerre kaparni, így kialakul a fenti d ábrán látható minta. Ily módon a lekapart mintanyomok túl sekélyek lesznek, ami hibás minta.

Végső soron a kézi kaparás továbbra is nélkülözhetetlen a precíziós szerszámgépek kulcsfontosságú alkatrészeinek nagy-precíziós egyeztetésében, az összetett felületfeldolgozásban és az összeszerelési precíziós korrekcióban. Bár az automatizált feldolgozási technológia javult, a kaparás rugalmassága, tapasztalati megítélése és mikro{2}}korrekciós képességei a precíziós gyártás „utolsó mérföldjének” magfolyamatává tették, különösen az űrrepülés, az optikai műszerek és a nagy-precíziós formák területén. Szerepe pótolhatatlan. A jövőben, ahogy az észlelési technológia és az eszközök folyamatosan fejlődnek, a kézi kaparás inkább az adat-alapú útmutatásra fog támaszkodni, és hatékonyabb és pontosabb irányba fog fejlődni, ahelyett, hogy teljesen megszűnne.

 

 

 

 

 

 

Népszerű tags: cnc eszterga és esztergagép, Kína, beszállítók, gyártók, gyár, ár, eladó, Kínában gyártott, CNC vízszintes esztergagép, CNC eszterga gép ferde ágy toronyval, CNC megmunkálási képességek, CNC megmunkálási ügyfélszolgálat, CNC megmunkálási garancia, CNC megmunkálási minőség